Depuis son lancement en 2013, l’avion de ligne A350 XWB (extra large) d’Airbus a incorporé des pièces imprimées en 3D. Grâce à une collaboration avec Stratasys, le géant pionnier de l’aérospatiale a développé et certifié des pièces de production non structurelles en métal et en résine – telles que des supports et des composants d’installation de systèmes – et a maintenant annoncé une extension de contrat pour la production de composants intérieurs de cabine en polymère imprimés en 3D.
Ce nouvel accord élargit la gamme de pièces imprimées pour Airbus afin d’inclure des pièces de rechange et de remplacement pour la maintenance, la réparation et la révision (MRO) et des pièces pour les plates-formes d’avions en plus de l’A350, y compris l’A300, l’A330, l’A340 et l’A320. En fait, des pièces imprimées en 3D volent déjà sur d’autres avions d’Airbus, comme les supports de cabine et les tuyaux de purge imprimés en métal. Plus encore, l’un des avantages cruciaux de cette technologie est la possibilité d’imprimer en 3D à la demande, ce qui est très attrayant pour une société comme Airbus, qui devrait avoir besoin de pièces de rechange pour ses avions pendant des décennies.
Par exemple, l’A300/A310 aura besoin de pièces de rechange jusqu’en 2050. Plus de 200 de ces avions entreront en service vers 2025, ce qui signifie que la compagnie a eu du mal à trouver comment canaliser la disponibilité des pièces de rechange sans les gigantesques besoins en espace de stockage et en capital. Heureusement, outre une réduction considérable des coûts initiaux liés à la construction des avions, l’utilisation de pièces fabriquées à l’aide d’additifs a permis de réduire les coûts de maintenance tout au long du cycle de vie de l’avion.
Supports imprimés en 3D pour l’Airbus A350 fabriqués avec la technologie FDM de Stratasys Direct Manufacturing et la résine ULTEM 9085. Image reproduite avec l’aimable autorisation de Stratasys.
Les compagnies aériennes, l’un des secteurs les plus durement touchés par la pandémie COVID-19, ont connu la pire année de leur histoire, le trafic mondial de passagers ayant diminué de 65,9 % par rapport à 2019. L’émergence de nouvelles souches du coronavirus pourrait même limiter la reprise à 13 % seulement au-dessus des niveaux de 2020, selon les estimations du Forum économique mondial. Néanmoins, avec les signes de reprise après le ralentissement de la pandémie, l’industrie aéronautique devrait se tourner de plus en plus vers la fabrication d’additifs (AM) pour des pièces solides mais plus légères et des assemblages consolidés. L’inventaire numérique de pièces de rechange imprimables en 3D promet également de rendre les opérations de MRO plus souples et plus rentables.
Au moment où Airbus a commencé à livrer des unités de son A350 XWB en décembre 2014 – la première à Qatar Airways – ils produisaient déjà des milliers de pièces de vol sur les systèmes de modélisation par dépôt fondu (FDM) de Stratasys. Plus de 1 000 pièces imprimées en 3D ont été utilisées à la place des pièces fabriquées traditionnellement pour accroître la flexibilité de la chaîne d’approvisionnement, permettant à Airbus de respecter ses engagements de livraison dans les délais.
Stratasys et Airbus partagent une histoire de collaboration, ayant travaillé ensemble depuis 2013 sur la mise en œuvre de la technologie d’impression 3D FDM pour les outils et les pièces volantes d’Airbus. Cette collaboration a abouti à la qualification en 2014 du thermoplastique ignifuge et à haute performance ULTEM 9085 pour la production de pièces volantes sur les avions d’Airbus. En 2020, Stratasys a même annoncé qu’Airbus standardisait le matériau d’impression 3D pour la production de pièces volantes pour son avion A350 XWB. La résine ULTEM 9085 de Stratasys est certifiée selon une spécification d’Airbus. En combinant un rapport résistance/poids élevé avec la conformité aux normes de flamme, de fumée et de toxicité (FST) pour les pièces de vol des avions, l’ULTEM 9085 permet de produire des pièces solides et légères tout en réduisant considérablement les coûts et le temps de production.
Airbus A350 XWB. Image reproduite avec l’aimable autorisation d’Airbus.
Conçu à l’origine en 2004, l’avion A350 XWB est le fruit d’un investissement de 15 milliards de dollars et de plusieurs années de conception. Concurrent direct du 787 Dreamliner de Boeing, l’A350 XWB est construit avec plus de 70 % de matériaux avancés, combinant des composites de carbone (53 %), du titane et des alliages d’aluminium modernes, pour créer un avion plus léger et plus rentable tout en réduisant les besoins de maintenance. La combinaison de ces avantages se traduit par une réduction de 25 % des coûts d’exploitation, de la consommation de carburant et des émissions de carbone par rapport aux avions de la génération précédente. Airbus a livré le 350e Airbus A350 à l’un de ses principaux clients, Air France, en février 2020. L’appareil est également utilisé pour contribuer à l’avènement du transport aérien de demain, avec un A350-1000 XWB effectuant un décollage autonome sans intervention du pilote en décembre 2020.
En s’appuyant sur des solutions d’impression 3D innovantes pour l’aérospatiale, Airbus peut utiliser des imprimantes 3D intelligentes et connectées, des matériaux polymères, un écosystème de logiciels et des pièces à la demande. Le fabricant d’avions de ligne à réaction a également collaboré avec d’autres sociétés d’impression 3D pour tirer parti des avantages de cette technologie, notamment Materialise, Ultimaker et EOS. Avec Stratasys, la suite de solutions est mise à profit pour offrir des avantages concurrentiels à chaque étape de la chaîne de valeur des produits et transformer la conception des produits.
Le post Airbus Wants Stratasys to Make More 3D Printed Parts for Its Planes est d’abord apparu sur 3DPrint.com | The Voice of 3D Printing / Additive Manufacturing.
