Même si l’industrie de l’impression 3D vante souvent les avantages environnementaux de notre technologie, nous produisons des déchets. Dans le cas de la fusion sur lit de poudre (FPL), nous en produisons beaucoup. Dans la PBF, un laser fritte une poudre, la transformant en une pièce. La poudre non frittée reste derrière et soutient la pièce et les caractéristiques de conception telles que les surplombs. Lorsqu’un bloc de poudre est retiré des pièces, qu’il est exhumé et nettoyé, la poudre restante est ensuite tamisée et recyclée.
Mais cela ne peut pas se faire à l’infini, car au fur et à mesure que la poudre est réutilisée, elle se dégrade et les propriétés des pièces en souffrent. Les taux d’utilisation et de recyclage varient en fonction des pièces, des matériaux et des additifs, mais en général, on estime que nous jetons la moitié de toute la poudre de frittage. Principalement du PA 12. Ce plastique technique est un matériau très coûteux lorsqu’il est utilisé pour le frittage laser (PBF), qui coûte entre 30 et 95 dollars le kilo. Cela signifie que, globalement, des centaines de millions de dollars de poudre sont jetés chaque année.
L’entreprise belge de logiciels et de services Materialise a annoncé une solution : Bluesint. Avec le procédé Bluesint, l’entreprise a astucieusement mis au point un système de fusion de lit de poudre à double laser pour chauffer la poudre recyclée avant de la transformer en nouvelles pièces. La société affirme qu’avec ce procédé, elle peut atteindre un taux de recyclage de 100 %. Cela permettra à Materialise d’économiser des millions par an en poudre qu’elle peut désormais réutiliser pour fabriquer des pièces. Si l’entreprise partage cette technologie avec d’autres, cela donnera un coup de pouce à d’autres services. En attendant, si elle la garde pour elle-même, ce sera un avantage considérable.
En même temps, Bluesint peut vraiment faire de l’impression 3D une technologie très verte avec son taux d’utilisation de poudre de 100 %. De plus, la société affirme que “les pièces imprimées avec Bluesint PA12 ont des propriétés mécaniques similaires, ce qui permet aux utilisateurs de faire un choix non seulement en fonction des spécifications techniques mais aussi de l’impact environnemental”.
Le PDG de Materialise, Fried Vancraen, a pris note de cette évolution :
“Beaucoup de gens considèrent l’impression 3D comme une force positive qui aide les entreprises à fonctionner de manière plus durable. Cependant, cela ne suffit pas. Alors que nous entrons dans la quatrième décennie de l’impression 3D, la question n’est pas de savoir si l’impression 3D est une technologie de fabrication durable. La question devient : que pouvons-nous faire pour rendre l’impression 3D plus durable ?
Jurgen Laudus, vice-président et directeur général de Materialise Manufacturing, a ajouté :
“Avec Bluesint PA12, nous sommes en mesure de réduire considérablement les déchets de poudre. Bluesint PA12 représente une étape majeure pour rendre l’impression 3D plus durable et est un exemple de la manière dont nous donnons à nos clients les moyens de faire un choix en faveur de la durabilité”.
L’entreprise décrit son innovation en disant
“En utilisant une imprimante 3D avec plusieurs lasers, les ingénieurs de Materialise ont pu utiliser un laser pour fritter la poudre et un second laser pour maintenir la poudre au-dessus d’un certain seuil de température. En empêchant la poudre de se refroidir entre deux couches, ils ont empêché le processus de rétrécissement qui provoque l’effet peau d’orange. Le résultat est un objet imprimé avec des propriétés mécaniques et visuelles similaires, mais imprimé avec de la poudre recyclée à 100%, ce qui réduit considérablement les déchets”.
Et d’ajouter : “Au cours de l’année 2021, Materialise prévoit de faire fonctionner plusieurs machines de frittage laser avec du Bluesint PA12. Rien que dans la phase de démarrage, l’entreprise vise à réutiliser plus de cinq tonnes de poudre qui deviendraient normalement des déchets”.
Exprimé en dollars, cela signifie qu’ils ont 300 000 $ de poudre supplémentaire qu’ils viennent d’économiser. C’est une excellente initiative de Materialise qui est un exemple rare de pensée saine et écologique qui n’est pas seulement “bonne pour le bien”, mais bonne pour le bien et votre portefeuille. Plutôt qu’un greenwash ou un projet câlin pour attirer l’attention, l’entreprise a fondamentalement changé l’économie de la consommation de PBF et PA 12 dans l’industrie. C’est justement ce genre de choses qui fera comprendre aux autres que le passage au vert n’est pas seulement un exercice de marketing, mais qu’il peut aussi donner à votre entreprise un réel avantage sur ses concurrents.
En étant la technologie de fabrication la plus verte, nous pouvons, en tant qu’industrie, réellement gagner de nouveaux clients, des secteurs verticaux et des applications. Il fut un temps où nous devions être à la mode. Ce type de développement consiste plutôt à être utile, approprié et rentable. Le coût du matériel dans l’impression 3D est trop élevé et, ici, nous avons vu une entreprise réduire drastiquement ce coût, ce qui lui donne également une véritable crédibilité et un avantage environnemental.
Il sera intéressant de voir ce que d’autres entreprises du secteur feront pour contrer cette évolution. Les entreprises de matériaux vont-elles ignorer cette évolution ? Ou verrons-nous apparaître d’autres exemples de matériaux recyclés et hautement recyclables ? S’agit-il d’une seule entreprise qui applique une stratégie avantageuse pour eux ou est-ce l’avenir de la fabrication des polymères ? J’espère vraiment que c’est le dernier cas, car ce type d’amélioration technologique est une raison solide et démontrable pour un client soucieux de l’environnement de choisir l’impression en 3D plutôt que des technologies alternatives.
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