Dans l’édition d’aujourd’hui de 3D Printing News Briefs, nous commençons par parler affaires, puis nous nous intéressons aux matériaux et à certains articles imprimés en 3D, comme les chaussures et les appareils fonctionnels. Lisez la suite pour connaître tous les détails !
Sintavia nomme un nouveau directeur financier
Sintavia, qui crée et imprime en 3D des composants de vol et de lancement, a annoncé qu’elle avait engagé Brian Haggenmiller pour diriger les équipes comptables et financières de la société en tant que nouveau directeur financier. Précédemment directeur principal de la planification financière et de l’analyse chez AerSale Corp, M. Haggenmiller était chargé des efforts de planification financière de la société avant son entrée en bourse l’année dernière par le biais d’un SPAC, et il a également dû évaluer une variété de transactions aérospatiales commerciales, allant de transactions portant sur un seul moteur à des ensembles d’avions multiples.
“Sintavia est le leader mondial de l’application de la technologie de fabrication additive brute à des utilisations finales ciblées dans l’industrie aérospatiale, de la défense et de l’espace, en particulier les composants thermodynamiques, les systèmes de propulsion avancés et les aérostructures. Mon objectif en rejoignant Sintavia sera de m’assurer qu’elle dispose du soutien financier nécessaire pour saisir l’opportunité qui se présente à elle sur ces marchés de composants”, a déclaré M. Haggenmiller.
6K nomme un vice-président des affaires gouvernementales
Dans d’autres nouvelles commerciales, 6K, qui produit des matériaux avancés durables pour le stockage de l’énergie et des poudres AM, a annoncé qu’elle avait nommé Mary Cronin, une responsable des relations gouvernementales très expérimentée, au sein de l’équipe de direction en tant que nouvelle vice-présidente des affaires gouvernementales. Sa capacité à établir des relations avec le ministère de l’énergie et le ministère de la défense, la Defense Logistics Agency et le Capitole aidera 6K dans sa mission d’accroître la production nationale de matériaux avancés pour le stockage de l’énergie et la fabrication additive et de favoriser le changement en matière de sécurité nationale, de chaîne d’approvisionnement et de durabilité.
“Des problèmes tels que la fabrication de batteries aux États-Unis, dont la capacité est actuellement quasi nulle, et la sécurisation d’éléments critiques comme le titane sur le territoire national, constituent une menace nationale pour le pays. Notre plateforme de production UniMelt® peut être une force motrice essentielle pour résoudre ces problèmes. Le fait que Mary dirige ces initiatives pour 6K auprès des plus hauts niveaux du gouvernement nous donnera une voix forte à Washington et nous permettra de découvrir des opportunités de programmes plus stratégiques”, a déclaré Aaron Bent, PDG de 6K.
Nexa3D remporte le prix de l’innovation lors d’un événement ASME
Lors du récent AM Tech Forum, organisé par l’ASME (The American Society of Mechanical Engineers), le leader de l’impression 3D ultrarapide Nexa3D a remporté le prix de l’innovation “Best in Class” pour les machines et les processus. L’événement virtuel d’une journée, consacré aux innovations et à la découverte de produits dans le domaine de l’impression 3D, a automatiquement inscrit les participants aux prix de l’innovation, et les entreprises ont présenté leurs solutions d’AM lors d’une démonstration technologique et d’une session de questions-réponses au cours de la journée. Un jury composé de représentants de plusieurs secteurs, tels que l’aérospatiale, l’automobile, les biens de consommation, l’énergie et les dispositifs médicaux, a examiné chaque démonstration. Nexa3D a remporté le prix pour ses moteurs d’impression avancés LSPc (Lubricant Sublayer Photo-curing) et QLS (Quantum Laser Sintering) destinés aux applications de production à grande vitesse, ainsi que pour sa plateforme logicielle NexaX 2.0, qui utilise des algorithmes d’interaction de processus pour optimiser le cycle de production, garantir la cohérence et réduire la consommation d’énergie et de matériaux.
“Nous sommes déterminés à briser les barrières de productivité et de performance de l’AM afin que nos clients puissent récolter tout le potentiel de cette technologie. Le fait d’avoir été choisi comme le meilleur de sa catégorie dans le cadre des Innovations Awards par des clients et un panel de brillants esprits de l’industrie de l’AM renforce notre mission de démocratiser l’accès à la livraison de pièces fabriquées de manière additive pour une production en volume basée sur les principes de l’économie circulaire”, a déclaré Avi Reichental, PDG de Nexa3D.
Marotta Controls adopte une capacité d’impression 3D
Collecteur réducteur d’air Marotta
Marotta Controls, fournisseur de l’industrie aérospatiale et de la défense, offre un portefeuille de services de fabrication et a récemment annoncé que l’impression 3D était le dernier ajout, validant la technologie en utilisant sa technique SLS brevetée pour créer des passages radiaux internes sur une vanne de collecteur de réduction d’air avancée. L’entreprise est connue pour sa capacité à résoudre des problèmes d’ingénierie difficiles, et a décidé de relever le défi d’améliorer les performances du collecteur dans des applications à haute pression. Alors que la fabrication soustractive peut être utilisée pour découper des passages internes qui s’étendent en deux dimensions, l’impression 3D permet à la valve du collecteur d’atteindre une meilleure performance en offrant un contrôle accru de la pression de vélocité. L’entreprise a depuis évalué son concept de vanne 3D dans plus de 12 configurations différentes avec des structures de passage différentes.
“Nous avons une culture de près de 80 ans de pensée créative, de remise en cause du statu quo. Et nous sommes fiers de confirmer que cet état d’esprit a abouti à une évolution remarquable d’une pièce éprouvée et utilisée depuis des générations”, a déclaré Brian Fly, vice-président des systèmes marins, Marotta Controls. “La fabrication additive offre des opportunités très intéressantes que nous sommes intrinsèquement conçus pour embrasser au nom de nos clients. Nous prévoyons que d’autres innovations uniques et perturbatrices sortiront de cette capacité au fur et à mesure que nous continuerons à l’appliquer.”
CRP présente un nouveau matériau Windform
L’entreprise italienne CRP Technology, spécialisée dans l’impression 3D, a lancé son tout dernier matériau composite breveté chargé de fibres de carbone à base de polyamide pour l’impression 3D de production par fusion sur lit de poudre (PBF) : Windform RS, le 10e matériau de la gamme haute performance Windform TOP-LINE de l’entreprise. Le matériau est réputé avoir des propriétés mécaniques exceptionnelles, avec une résistance à l’endommagement, à la déformation, aux températures élevées, aux chocs et aux vibrations, ainsi qu’une absorption de liquide et d’eau jusqu’à 1 mm d’épaisseur partielle et un classement HB selon le test d’inflammabilité UL 94. Le matériau composite serait un bon choix pour les pièces imprimées PBF complexes, résistantes et compliquées, les prototypes fonctionnels et les applications finales à usage intensif dans des environnements difficiles, comme les jumelles militaires ci-dessus.
“Dans le monde de la fabrication additive, Windform® RS est sans équivalent. Nous avons créé un matériau qui combine une résistance à la traction élevée, un allongement à la rupture important et une faible densité : Windform® RS est unique en son genre”, a déclaré l’ingénieur Franco Cevolini, PDG et directeur technique de CRP Technology.
“CRP Technology a toujours travaillé dur pour proposer des solutions d’impression 3D PBF personnalisables pour tous les scénarios. Nous nous appuyons sur l’héritage de CRP Technology en matière de matériaux pour l’AM pour en créer de nouveaux au plus haut niveau au profit de nos clients, et Windform® RS en est la preuve : l’accent mis sur l’innovation a permis de créer un matériau composite doté d’une très grande résistance à la traction (85,25 MPa) qui présente en même temps une excellente ductilité (allongement à la rupture de 9,46 %) et une faible densité (1,10 g / cc).”
HILOS présente des chaussures imprimées en 3D et 100% recyclables
HILOS, une entreprise de chaussures circulaires basée à Portland, dans l’Oregon, est convaincue que “la façon dont nous fabriquons les choses est importante” et a pour mission de changer la façon dont le monde fabrique les produits afin que rien ne soit gaspillé. Cette société d’artistes, de designers et d’ingénieurs utilise l’impression 3D durable et à la demande pour offrir une fabrication sans déchets associée à une conception circulaire, créant ainsi des chaussures personnalisées qui, selon elle, sont recyclables à 100 %. La semelle intérieure, la semelle intermédiaire et la semelle extérieure traditionnelles sont combinées en une seule plateforme imprimée en 3D, dans laquelle est insérée une maille en treillis tissée qui assure un bon amorti. HILOS propose des tailles inclusives, avec plus de 60 options de taille allant du 4 étroit au 14 large, et prend en charge les retours et les échanges si vos chaussures ne conviennent pas. Vous pouvez également ajouter votre nom, ou un message personnel, au bas de votre chaussure gauche et, plus important encore, HILOS affirme que chaque paire utilise 85 % d’eau en moins que les chaussures traditionnelles, ce qui permet d’économiser 1 7000 gallons d’eau par paire.
“Chaque paire de HILOS est conçue pour être désassemblée et réutilisée pour une seconde vie. Pour nous, la circularité signifie concevoir avec intention, du concept à la production. Cela signifie fabriquer des produits qui non seulement durent mais ont un plan de fin de vie”, écrit l’entreprise sur son site web. “Chaque commande est accompagnée d’une étiquette de retour pour vous permettre de nous renvoyer facilement vos HILOS usagés pour qu’ils soient recyclés, ce qui vous fera gagner 15 % de réduction sur votre prochain achat. Nous les démonterons ensuite et enverrons les matériaux à un réseau de partenaires qui pourront recycler et réutiliser les empeignes en cuir et les plateformes imprimées en 3D pour de nouveaux produits.”
Appareils d’assistance à l’impression 3D en angle pour les créateurs qui font bouger les choses
Kit Low Tech AT, comprenant un ouvreur de bouteille d’eau, un tourneur de clé, et plus encore.
Makers Making Change, une initiative bénévole de la société canadienne à but non lucratif Neil Squire, s’associe à Angled.io pour mettre des appareils fonctionnels imprimés en 3D à la disposition de ceux qui n’ont pas accès à une imprimante 3D. La Neil Squire Society s’efforce de développer un réseau de bénévoles qui fabriquent des appareils d’assistance imprimés en 3D pour aider les personnes handicapées dans leurs communautés. Makers Making Change utilise la ferme d’impression 3D Slant d’Angled pour créer des produits d’assistance abordables qui peuvent aider les personnes handicapées à accomplir leurs tâches quotidiennes.
“Le problème de la fabrication de produits pour les personnes handicapées est que, souvent, les entreprises ne ciblent pas ce marché parce qu’il est si petit. Ces produits ont tendance à n’aider qu’un petit nombre de personnes, ce qui les rend difficiles à vendre. Pour lutter contre ce phénomène, elles doivent souvent rendre ces outils plus chers pour compenser les coûts de production et de fabrication. Chez Angled, nous imprimons des produits à la demande, c’est-à-dire que nous ne fabriquons un article que s’il a déjà été vendu. Grâce à ce modèle économique, nous sommes en mesure de fabriquer ces outils par des Makers Making Change à un prix abordable. En outre, ils ne seront jamais épuisés !
Si vous voulez aider, vous pouvez soumettre votre conception d’appareil d’assistance sur la page de soumission de produits d’Angled et commencer à la vendre. D’autre part, si vous recherchez un produit spécifique, consultez la page de contact d’Angled pour soumettre une demande.
Une tour aux colonnes imprimées en 3D va devenir un site culturel
Vue de l’entretien de la colonnade avec les colonnes imprimées de la Tour Blanche de Mulegns
Mulegns, un village suisse situé sur le col du Julier et comptant seulement 16 habitants, accueillera bientôt une tour de 23 mètres de haut composée de colonnes imprimées en 3D et appelée à devenir un site culturel. La structure de la Tour blanche, conçue et planifiée par des architectes et des ingénieurs de l’ETH Zurich, du groupe de recherche Digital Building Technologies et de la Fondation Origen, commencera à être construite l’année prochaine, les composants étant imprimés en 3D sur place par des robots à partir de béton. Les colonnes supporteront quatre étages de quatre à huit mètres de haut, avec un dôme formé au sommet qui entourera une scène de spectacle. L’objectif de ce projet unique est d’apporter la culture dans la région afin de la revitaliser, un plan imaginé par Giovanni Netzer, directeur de théâtre et fondateur du festival culturel Origen.
Benjamin Dillenburger, professeur à l’ETH, et Michael Hansmeyer, de Digital Building Technologies, ont conçu et planifié la Tour blanche, qui a été présentée récemment pour la première fois à Mulegns. En outre, trois autres professeurs de l’ETH du Pôle de recherche national (PRN) Fabrication numérique (DFAB) sont impliqués. Andreas Wieser se concentre sur l’inspection et la métrologie, Robert Flatt travaille sur le mélange du béton et Walter Kaufmann est responsable des connexions et de l’intégrité structurelle des colonnes en béton imprimées en 3D. Si tout se passe comme prévu, un site public sera mis en place en avril 2022 pour que les visiteurs puissent observer le robot construire la structure.
Version imprimée en 3D de la voiture Hot Wheels construite en 1769
Dans le passé, Hot Wheels, propriété de Mattel, a créé quelques versions imprimées en 3D de ses voitures les plus emblématiques, et nous avons vu au moins un fabricant qui a fait un circuit de course Hot Wheels imprimé en 3D. Jason Torchinsky, rédacteur en chef de Jalopnik, a voulu se lancer dans l’aventure lorsqu’un ami lui a prêté une imprimante 3D et a décidé de créer un modèle lui-même, plutôt que de simplement reproduire un modèle existant. Il a pensé à la première automobile fonctionnelle de 1769, le fardierà vapeur de Nicolas-Josef Cugnot, puis a opté pour une version exagérée de la voiture de Cugnot, dans le style Hot Wheels-Fatbax. Selon Torchinsky, la drague à vapeur de Cugnot de 1769 ressemble à une charrette poussant une bouilloire géante, et il s’est amusé à combiner le “langage de conception des Hot Wheels Fatbax avec la complexité maladroite du design industriel du XVIIIe siècle”, même s’il a admis avoir fait de nombreuses “erreurs de néophyte” avec le projet, principalement en ce qui concerne le matériel de support.
“Le processus de retrait était fastidieux et nerveux, une combinaison désagréable qui associait l’exigence d’une force importante dans des zones très spécifiques et minuscules et une force nulle dans d’autres, afin de pouvoir retirer le plastique que vous ne vouliez pas tout en conservant celui que vous vouliez.
“Inévitablement, certaines pièces étaient trop fines et se sont cassées, comme la colonne de l’étrier de direction, une des petites échelles et les tiges de piston, mais j’ai pu garder le reste intact, pour l’essentiel.”
Si vous êtes intéressé par votre propre voiture Hot Wheels Fatbax-style Cugnot Steam Drag imprimée en 3D, vous avez de la chance, car Torchinsky a mis son modèle sur Thingiverse !
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