L'impression 3D s'est révélée à maintes reprises comme une technologie de pointe pour la fabrication de petites séries de composants spécialisés, d'où son utilisation répandue dans l'aérospatiale. La mise en miroir des développements dans le secteur aérospatial est l'utilisation de la fabrication additive (AM) dans les véhicules de luxe et d'autosports. Bugatti a de nouveau déployé la technologie pour imprimer des couvercles de sortie d'échappement en titane pour les Chiron Pur Sport et Chiron Super Sport 300.
Housses d'échappement imprimées en 3D pour le Chiron Pur Sport. Image reproduite avec l'aimable autorisation de Bugatti.
La housse de garniture mesure 22 cm de long sur 48 cm de large et 13 cm de haut pour un poids de 1,85 kg, grille et support compris. Grâce à l'impression 3D du composant par fusion au lit de poudre laser, Bugatti a pu réduire le poids de la pièce de 1,2 kg. L'optimisation de la conception comprenait une structure en treillis et des entretoises en filigrane. À ses points les plus minces, l'épaisseur de la paroi de la pièce n'est que de 0,4 mm, où une seule couche de poudre imprimée a été utilisée.
La pièce peut résister à des températures supérieures à 650 degrés Celsius grâce à l'utilisation d'une paroi extérieure qui fournit une double couche d'isolation thermique. La pièce protège ainsi les composants qui l'entourent de la chaleur qui se dissipe du moteur tandis que la pièce elle-même est refroidie à l'air frais ambiant.
Cache d'échappement imprimé en 3D pour le Chiron Super Sport 300. Image reproduite avec l'aimable autorisation de Bugatti.
Bugatti a commencé publiquement à expérimenter l'AM pour les pièces d'extrémité en 2018. Il a d'abord imprimé en 3D un étrier de frein en titane, la plus grande pièce en titane imprimée en 3D à ce jour. La société a ensuite commencé à imprimer la pièce en 3D en aluminium, la rendant 40% plus légère que la version traditionnelle, tout en maintenant une température de fonctionnement pouvant atteindre près de 1 100 degrés Celsius. La société aurait fabriqué des pièces intérieures et des tableaux de bord pour le Veyron avant cela, mais cela n'a jamais été confirmé.
Bugatti utilise AM pour produire le couvercle de garniture de ses Chiron Sport et Divo depuis 2018, en utilisant l'alliage nickel-chrome Inconel 718. Pesant 800 grammes de moins que les couvertures traditionnelles à 2,2 kg, les garnitures de 2018 recouvrent quatre sorties d'échappement afin de minimiser accumulation de chaleur du système d'échappement.
Pour les couvertures de finition 2018, Bugatti s'est appuyé sur la tomographie par ordinateur pour inspecter les pièces afin de détecter les défauts lors de l'impression. L'inspection optique est utilisée pour les nouveaux couvercles de tuyau d'échappement, qui sont suffisamment minces pour que les inclusions d'air puissent être détectées à l'extérieur.
Pour finir les couvercles d'échappement en 3D imprimés pour les Chiron Pur Sport et Chiron Super Sport 300, la pièce est sablée au corindon avant une peinture céramique noire haute température. Cela permet au composant de conserver une finition mate tout en offrant une meilleure protection.
Comme mentionné, ce n'est que la dernière d'une utilisation désormais répandue de la MA dans la production de luxe et d'autosports. Un grand nombre de producteurs de voitures de course, de McLaren à Ferrari, utilisent désormais la technologie pour tout, de la production de gabarits, d'accessoires et de prototypes à l'impression 3D de pièces d'extrémité. Les constructeurs de supercars, dont Lambourghini, utilisent également l'AM pour les pièces d'extrémité, en plus des outils de prototypage et de fabrication.
Une partie de ce qui sépare cette annonce la plus récente des travaux précédents est que les couvercles d'échappement pour le Chiron Pur Sport sont les premières pièces métalliques imprimées en 3D approuvées pour une utilisation sur route qui sont visibles pour les spectateurs. Les chances que chacun d'entre nous puisse les voir en dehors d'un salon professionnel, cependant, ne sont probablement pas
nous
Dans le présent, cela signifie des fournitures médicales comme des respirateurs, des écrans faciaux, des tampons nasaux et des respirateurs. À l'avenir, cela pourrait signifier des réponses d'urgence à l'effondrement des infrastructures à la suite d'événements météorologiques extrêmes ou même d'une production généralisée de systèmes d'énergie renouvelable.
Le post Bugatti 3D Prints Couvre-tuyau d'échappement pour les nouvelles supercars est apparu en premier sur 3DPrint.com | La voix de l'impression 3D / fabrication additive.
