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Le service d’impression 3D de silicone est fermé par Wacker Chemie

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La fabrication de pièces flexibles imprimées en 3D a été un problème pour tous les acteurs de notre marché. La plupart des matériaux flexibles imprimés en 3D ont de faibles températures de déflexion thermique, une faible résistance et leur durée de vie est généralement limitée. Même avec certains avantages revendiqués, les forces de cisaillement, les performances à long terme dans le monde réel et les contraintes de charge répétées des photopolymères flexibles constituent un énorme problème. La plupart des pièces flexibles imprimées en 3D ne fonctionnent pas ou ne fonctionnent pas longtemps. Et c’est une limitation extrême dans des applications comme les doublures, les casques, les appareils orthopédiques, les équipements sportifs, les poignées et bien d’autres applications encore.

Certaines solutions peuvent donner de bons résultats, comme le polypropylène (PP) pour la fusion Multi Jet ou certains filaments de polyuréthane thermoplastique (TPU). Cependant, de manière générale, beaucoup plus de marchés et d’applications seraient accessibles avec des matériaux plus flexibles. Compte tenu de ses excellentes caractéristiques et de son utilisation répandue, le silicone de terrain est l’un des matériaux les plus recherchés.

En activité depuis 2016, le service d’impression 3D de silicone ACEO de Wacker Chemie a fermé ses portes à la fin de l’année 2021. L’entreprise a fourni le commentaire suivant sur son site web :

« Nous jetons un regard en arrière sur cinq années passionnantes et bouleversantes. Avec le démarrage de notre production en 2016, nous avons présenté une solution inédite dans le monde : l’impression 3D avec des silicones. Les nouvelles possibilités réalisées sont encore inatteignables et illimitées. Comme pour la plupart des nouvelles inventions, il faut plus de temps pour que le marché se développe comme nous l’avions initialement prévu. C’est pourquoi nous avons décidé d’interrompre notre service d’impression ACEO® d’ici la fin de l’année 2021 ».

Il y avait une prise de conscience générale que l’ACEO n’avait pas obtenu la traction du marché qu’elle méritait. Wacker est l’une des plus grandes entreprises du secteur du silicone. Elle a plus de 70 ans d’expérience et un chiffre d’affaires de 5,6 milliards de dollars. De plus, Wacker possède une grande expertise technique et un grand respect sur le marché. On pensait généralement qu’elle allait écraser l’impression 3D en silicone lorsqu’elle a lancé son processus de dépôt à la demande en 2016. Pourquoi n’est-ce pas le cas ? Et pourquoi ACEO a-t-elle fermé ?

ACEO Produit, 2 composants – 3D-Druck avec silicone

Wacker n’a jamais vraiment mis le pied sur l’accélérateur avec cette opportunité. L’entreprise n’a jamais semblé utiliser son poids ou ses prouesses pour pousser la chose aussi loin qu’elle le pouvait. J’ai rencontré des personnes travaillant dans les silicones qui ne savaient pas que Wacker les imprimait en 3D, par exemple. L’entreprise aurait pu exploiter beaucoup plus les contacts, les clients et les partenaires de l’industrie.

Ils avaient beaucoup de pièces et d’idées intéressantes, mais ils n’avaient pas un flux d’applications ou de composants fabriqués avec des clients. Il n’y avait pas de volants personnalisés BMW, de protège-dents Johnson &amp Johnson, de brosses personnalisées Philips, etc. L’entreprise est un peu réservée, mais elle aurait pu obtenir plus de succès avec une longue série de pièces fabriquées avec l’impression 3D en silicone.

L’entreprise aurait pu faire beaucoup plus pour générer des relations publiques, du marketing et des ventes. Elle était aussi silencieuse qu’une souris sur le front des relations publiques et du marketing. Au lieu d’être poursuivi par Wacker, je consultais souvent le site de l’ACEO à la recherche de nouvelles parce que j’étais très enthousiaste à propos du silicone. Wacker n’a pas non plus commercialisé son impression 3D en silicone à plus grande échelle, au niveau national en Allemagne ou ailleurs. Comparez cela à PPG, par exemple, qui vante sa nouvelle technologie d’impression 3D à grande échelle.

Il semble qu’il y ait souvent des changements de garde à l’unité ACEO, ce qui n’assure pas une grande continuité. De plus, ACEO était chère. Un autre développeur de la technologie d’impression 3D de silicone, Spectroplast, l’est aussi, mais il offre un soutien au développement d’applications. ACEO ne semblait pas disposer d’un soutien suffisant en matière de développement d’applications de la part des ressources internes pour faire des pièces des clients une réalité. Il semble également qu’il n’y ait pas assez de ressources de développement commercial pour construire un marché à l’horizon. Parmi les autres problèmes, citons la difficulté d’obtenir des pièces imprimées. J’ai entendu dire qu’il était difficile d’obtenir une réponse du service à la clientèle.

Dans l’ensemble, Wacker n’a jamais fait vivre l’ACEO dans le cœur des gens de notre industrie et n’a jamais suffisamment enflammé l’esprit des gens en dehors de notre industrie pour que cela soit viable. Je trouve que c’est une honte, mais je pense qu’avec les bonnes ressources, Wacker pourrait revenir pour rendre cela possible.

Joint d’étanchéité avec du silicone à l’extérieur (bleu) et de l’époxy à l’intérieur (structure en L). (Photo : WACKER)

Alors, quelles sont les alternatives ? Nous entendons parler d’Elkem Silicones qui rejoint notre marché ou d’ECCO qui fabrique des semelles intérieures. Dans ces cas et dans bien d’autres encore, une buse Viscotec est utilisée sur la scène de mouvement du modèle de dépôt par fusion (FDM). Je pense que ce type de matériau silicone va vraiment ouvrir le marché. Potentiellement, il peut être relativement peu coûteux et mis à l’échelle. La qualité des pièces et la liberté géométrique sont toutefois limitées.

Ainsi, je pense finalement que, pour les applications grand public telles que les masques et les semelles de plongée personnalisés, Viscotec l’emportera. L’utilisation de son matériel vous permet de bénéficier d’une pluralité d’approvisionnement en matériaux et en fournisseurs de machines, même si vous devrez dépendre de Viscotec pour la buse.

J’aime aussi l’idée d’utiliser le silicone sur une machine FDM en combinaison avec d’autres matériaux, comme le TPU, le PP et des polymères plus durs comme l’ASA. À l’avenir, avec la machine FDM, vous pourrez changer de matériau en cours de fabrication et choisir et placer facilement d’autres éléments dans la fabrication, comme une semelle en liège ou un capteur. Pour moi, il s’agit d’un scénario solide pour un environnement industrialisé, non seulement en raison du coût mais aussi parce que, avec FDM, vous pouvez personnaliser chaque voxel et développer une semelle à densité vraiment variable.

Selon moi, cela donnerait à l’impression 3D un avantage imbattable par rapport aux autres technologies, car une semelle unique pour chaque pied et en chaque point ne peut être reproduite par les technologies conventionnelles ou d’autres procédés d’impression 3D. De plus, avec le procédé FDM, il est facile d’encapsuler des poches d’air de différentes tailles avec des épaisseurs de paroi et des géométries de remplissage différentes. Cela vous permettra de modifier assez facilement la distance à laquelle le pied avance ou le mouvement à chaque couche de la semelle. Pour moi, la course à l’impression 3D de semelles a déjà été gagnée. Même si d’autres continueront à essayer avec une lame mince de produire des semelles avec des technologies de lit de poudre ou en utilisant des semelles thermodurcies qui ne peuvent pas être recyclées.

Avec près de 300 000 impressions 3D par jour, les gouttières dentaires imprimées directement en 3D sont le plus gros lot du marché actuel. Ce marché pourrait appartenir à Graphy ou à ses concurrents, ou bien les gens pourraient s’en tenir au thermoformage. En gardant cette idée à l’esprit, les marchés les plus évidents pour le silicone sont les utilisations médicales, quasi-médicales et techniques.

Pour moi, Spectroplast a les performances, l’apparence et le sens des affaires pour faire fonctionner beaucoup de ces cas. Les pièces Spectroplast sont incroyables et ont été très rapidement utilisées dans de nombreux secteurs d’activité pour remplacer des composants en silicone qui ne peuvent être fabriqués autrement. Je pense vraiment que Spectroplast est prêt à dominer une grande partie du marché de l’impression 3D en silicone.

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