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Les brèves de l’impression 3D, 16 avril 2022 : affaires, médecine, et plus.

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Nous commençons par les affaires dans les Nouvelles brèves de l’impression 3D d’aujourd’hui, puisque Mantle a récemment annoncé trois collaborations, Stratasys renforce son infrastructure en France avec un partenariat et une boutique en ligne, et le Kimura Foundry Group a acheté son 10e système de projection de liant en sable Desktop Metal. Par ailleurs, une équipe de recherche européenne annonce qu’elle peut imprimer en 3D des médicaments en moins de dix secondes, et la RTA de Dubaï utilise l’impression 3D pour entretenir les installations et les routes. Enfin, un studio de design imprime en 3D des planches à roulettes à partir de déchets plastiques.

Trois collaborations de Mantle basées sur les plaquettes d’outillage imprimées en 3D TrueShape

Des inserts d’outillage de pinces médicales avec refroidissement conforme ont été imprimés par Mantle via la technologie TrueShape en utilisant la pâte métallique fluide H13. (Les inserts imprimés en 3D par Mantle étaient précis à 0,0015″ près).

Lors de la conférence AMUG et de la Plastics Technology Expo qui se sont tenues récemment dans l’Illinois, la société Mantle Inc., spécialisée dans la technologie d’impression 3D métallique, a présenté les résultats de trois collaborations réussies en matière d’outillage, chacune utilisant sa technologie brevetée TrueShape hybrid metal AM et la pâte métallique fluide H13. Tout d’abord, la société Westminster Tool, basée dans le Connecticut, avait besoin de fabriquer des inserts d’outillage pour cavités et noyaux afin de mouler rapidement des échantillons de pinces médicales. L’entreprise souhaitait mouler les pinces à partir du Rilsan FKZM 65 O TD MED d’Arkema, un matériau biosourcé rempli de verre, fourni par Foster Compounds et utilisé pour les applications de dispositifs chirurgicaux. TrueShape de Mantle a été utilisé pour imprimer en 3D les inserts d’outils – conçus avec des canaux de refroidissement conformes – en seulement 86 heures, avec une tolérance de +/- 0,0015″.

Une autre entreprise du Connecticut, Wepco Plastics, a conçu des inserts et des canaux de refroidissement conformes avec TrueShape de Mantle lors du moulage d’un support pour un téléphone portable. Après que Mantle les ait imprimées en 3D en 80 heures, les pièces ont été moulées en plastique ABS bleu et noir. Amanda Wiriya, directrice de l’assistance à la fabrication chez Wepco, rapporte qu’elles avaient des finitions de surface lisses et se détachaient très facilement de l’outil. Enfin, la société Precision Laser Technology (PLT), basée à New York, propose des services de soudage, de gravure, de texturation et de marquage direct des pièces pour les moules à injection et les plastiques moulés. Elle a participé à une étude avec Mantle pour vérifier que ses matériaux H13 pouvaient résister à l’usinage et au soudage sans avoir à modifier ces processus. Mantle a imprimé en 3D quatre barres d’essai en H13, et après un fraisage et un meulage de précision, les résultats étaient, selon le communiqué de presse, « indiscernables de l’acier à outils H13 traditionnel ».

Stratasys annonce de nouveaux partenariats et la création d’une boutique en ligne en France.

La nouvelle boutique en ligne dédiée de Stratasys permet aux clients français de commander rapidement et facilement des matériaux et des consommables parmi une gamme en constante expansion.

Stratasys (NASDAQ : SSYS) a étoffé son réseau de partenaires en France afin de renforcer son infrastructure de vente, de service et d’assistance dans le pays. Les revendeurs de solutions AM spécialisées Cylaos, Dome Technic Dentaire (DTD) et Halbronn rejoignent le partenaire existant Seido Systèmes en tant que revendeurs agréés de Stratasys pour la France. Ils offriront aux clients la connaissance du secteur et l’expertise de consultation nécessaires pour trouver la meilleure solution Stratasys pour leur application spécifique. Stratasys a également signé un accord de partenariat avec Fives, qui travaille dans le secteur de la maintenance industrielle, dans le but d’améliorer sa capacité à offrir aux clients un important soutien technique de la part de son équipe nationale de techniciens de maintenance composée de 600 personnes. La société a également lancé une boutique en ligne dédiée pour permettre à ses clients de commander plus facilement et plus rapidement des consommables et des matériaux. Les clients français peuvent choisir ce qu’ils veulent et passer une commande directe en quelques clics, et bénéficieront également de promotions régulières.

Andy Langfeld, président de Stratasys EMEA, a déclaré :  » Nous continuons à voir de plus en plus de fabricants identifier l’AM comme une solution intégrale à leurs opérations de production, et cela s’est encore intensifié au cours des deux dernières années avec les problèmes de chaîne d’approvisionnement découlant du COVID-19.

« Les nouvelles collaborations annoncées aujourd’hui, ainsi que la fourniture d’un accès plus facile à nos options de matériaux en constante expansion, démontrent notre engagement à garantir que la profondeur et l’ampleur de notre mécanisme de vente, de service et d’assistance continuent de s’étendre pour répondre à ce besoin et à la croissance du marché. »

Le groupe Kimura Foundry achète la 10e imprimante 3D ExOne Sand de Desktop Metal

Le Dr Yoya Fukuda, président de Kimura Foundry America, avec un S-Max sur le site de l’entreprise à Shelbyville, dans l’Indiana.

Le groupe japonais Kimura Foundry, qui est un réseau mondial de fonderies fournissant des pièces moulées de haute qualité, possède désormais le plus grand nombre d’imprimantes 3D ExOne au monde avec l’achat de sa dixième imprimante 3D en sable numérique de Desktop Metal. Le moulage traditionnel implique d’attendre près de 40 jours pour l’outillage, mais Kimura est un grand adepte de l’AM, qui lui permet d’imprimer en 3D des noyaux et des moules en sable céramique et de créer des prototypes de moulage en cinq jours seulement. Kimura a investi dans ses premiers systèmes de projection de liant de sable ExOne en 2013, ce qui a fait exploser son chiffre d’affaires en raison de la liberté de conception et de la rapidité dont bénéficiaient ses clients. Elle a lancé un processus de moulage direct avec six imprimantes à jet de liant ExOne sur plusieurs sites japonais, a créé Kimura Foundry America en 2018 et construit une nouvelle fonderie dans l’Indiana autour du jet de liant de sable ExOne. Maintenant, avec son récent achat, Kimura installera sa troisième imprimante à plateforme S-Max aux États-Unis.

« Nous sommes honorés que Kimura, une entreprise de fonderie avec des normes de si haute qualité, continue à nous faire leur choix pour les solutions de moulage numérique. Le groupe de fonderie Kimura est véritablement à la pointe de l’utilisation de la fabrication additive en production, et il est un partenaire important dans notre mission de démonstration des avantages de la fabrication additive 2.0 dans toutes les industries », a déclaré Ric Fulop, cofondateur et PDG de Desktop Metal.

Des chercheurs européens impriment des médicaments en 3D en sept secondes

Une équipe composée de chercheurs de l’University College London (UCL), de FabRx Ltd, de l’Universidade de Santiago de Compostela et du MERLN Institute for Technology-Inspired Regenerative Medicine de l’université de Maastricht a publié une étude sur ses travaux de mise au point d’une nouvelle technique de polymérisation en cuve permettant d’imprimer des médicaments en 3D en sept secondes seulement. La photopolymérisation en cuve offre une très haute résolution pour l’impression à l’échelle microscopique et ne nécessite pas de chaleur élevée, mais elle n’est pas très rapide. L’équipe a trouvé un moyen d’imprimer un objet entier en une seule fois en projetant plusieurs images de l’objet, vues sous différents angles, sur la résine, ce qui permet d’accélérer considérablement la vitesse d’impression. La quantité de lumière projetée augmente progressivement jusqu’à ce que la polymérisation se produise, et tous les points de l’objet 3D dans la résine peuvent être atteints en même temps en ajustant l’intensité de la lumière à différents chevauchements et angles. Ils ont fait la démonstration de leur travail en imprimant en 3D des plaquettes chargées de paracétamol.

Le résumé indique : « Dans ce travail, pour la première fois, une imprimante volumétrique a été utilisée pour fabriquer des comprimés imprimés en 3D (Printlets) chargés de médicaments.™) en quelques secondes. Six formulations de résine ont été évaluées à l’aide de cette imprimante, chacune étant composée de poly(éthylène glycol) diacrylate (PEGDA) comme monomère de réticulation, de phényl-2,4,6-triméthylbenzoylphosphinate de lithium (LAP) comme photoinitiateur et de paracétamol comme médicament modèle. De l’eau ou du PEG300 ont été inclus comme diluants à des concentrations variables pour faciliter la libération du médicament. Les Printlets chargés de paracétamol ont été fabriqués avec succès en 17 s. Les taux de libération du médicament ont pu être ajustés en modifiant le rapport monomère/diluant de la résine photosensible, un rapport plus faible libérant le médicament plus rapidement. Le présent travail confirme l’aptitude de la 3DP volumétrique à imprimer des produits pharmaceutiques en quelques secondes. Après une optimisation plus poussée, cette nouvelle technologie peut permettre la fabrication rapide et à la demande de médicaments et de dispositifs médicaux. »

La RTA de Dubaï imprime en 3D des pièces détachées pour l’entretien des routes et des installations.

L’autorité des routes et des transports de Dubaï (RTA) dispose d’une nouvelle solution pour entretenir ses routes et ses installations routières. L’agence utilise l’impression 3D pour fabriquer les pièces de rechange nécessaires aux matériaux de revêtement et aux systèmes électromécaniques utilisés pour cet entretien. Le directeur général de la Traffic and Roads Agency pour la RTA, Eng Maitha bin Adai, a récemment rappelé combien il est important de rester à la pointe des systèmes et technologies innovants. L’utilisation de l’impression 3D pour fabriquer ces pièces de rechange aidera également la RTA de Dubaï à atteindre les objectifs généraux du gouvernement en matière d’impression 3D. La Traffic and Roads Agency a travaillé avec trois entreprises d’impression 3D pour cette initiative.

bin Adai a déclaré : « Au cours des derniers mois, RTA a développé une nouvelle initiative et mené diverses études et expériences pour augmenter la disponibilité des pièces de rechange pour les systèmes d’entretien des routes, en coopération avec des entreprises spécialisées dans l’impression 3D. L’initiative s’est avérée fructueuse pour étendre les sources de pièces de rechange telles que les ventilateurs à hélice, les équipements de contrôle et le revêtement des parois des tunnels dans les installations routières de Dubaï.

« Dans le cadre de cette initiative, certains types de pièces de rechange ont été choisis pour être imprimés en 3D, sur la base de critères spécifiques, tels que le manque de pièces de rechange sur les marchés locaux et la prise en compte des mesures de sécurité. Les premiers résultats de la mise en œuvre de la technologie ont révélé une économie de 50 % sur le coût opérationnel de l’achat de pièces de rechange. Des améliorations supplémentaires ont été apportées aux pièces de rechange en usine grâce à l’analyse des données historiques, ce qui a permis de réduire les taux de panne à des niveaux records. La technologie d’impression 3D a également contribué à réduire le coût du transport et le temps nécessaire pour importer des pièces de rechange à Dubaï. »

Des planches à roulettes imprimées en 3D à partir de déchets plastiques

Enfin, le studio de design multidisciplinaire Uido a créé une gamme de planches à eau imprimées en 3D à partir de déchets plastiques et de vieux prototypes. Les deux designers, Lautaro Lucero et Tadeo Lucero, ont dessiné un plan de leur idée et, après quelques itérations, ils ont donné aux planches à main Wabo une apparence d’aileron. Dans le but de réduire les déchets et de créer un produit plus écologique, ils ont déchiqueté le plastique des prototypes mis au rebut, ont fabriqué des plaques de 6 mm à découper, ont pressé le plastique dans un moule et ont fixé le leash élastique de la planche à main au sommet.

« Chez Uido, chaque fois que nous réalisons un projet de conception de produit, la fabrication de prototypes imprimés en 3D est une partie essentielle du processus. Ainsi, tout au long de l’année, nous remplissons des tonnes de boîtes avec ces prototypes de différentes couleurs et tailles. Nous avons donc commencé à réfléchir à ce que nous pouvions en faire et à la manière dont nous pouvions les transformer en un nouveau produit amusant. C’est ainsi qu’est née l’idée de fabriquer des planches à main pour surfer les vagues », a déclaré Lautaro Lucero.

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