Freemelt et Etteplan ont conclu un partenariat stratégique, EOS a installé sa millième imprimante 3D sur le marché nord-américain et une start-up spécialisée dans le moulage numérique des métaux a levé 8 millions de dollars lors d’un tour de table. Dans le domaine de la recherche, des scientifiques chinois impriment en 3D des nanogénérateurs triboélectriques, ou TENG, pour la surveillance des véhicules intelligents, tandis que des chercheurs australiens utilisent l’impression 3D pour faire pousser de la peau. Enfin, un fabricant a tenté de construire sa propre imprimante 3D en métal, dont les résultats sont plutôt intéressants.
Freemelt et Etteplan concluent un partenariat stratégique
De gauche à droite : Ulric Ljungblad, PDG de Freemelt, et Riku Riikonen, vice-président principal, Solutions d’ingénierie, Etteplan.
Tout d’abord, la société de croissance high-tech Freemelt, qui se présente comme le ” catalyseur du monde de l’impression 3D métallique “, et le fournisseur de solutions d’ingénierie Etteplan ont conclu un partenariat stratégique dans le but de développer et d’industrialiser conjointement la prochaine imprimante 3D métallique de Freemelt. Freemelt est spécialisée dans la technologie de fusion par faisceau d’électrons sur lit de poudre (E-PBF) et prévoit que son prochain système sera adapté à des fins industrielles, avec une productivité, une fiabilité et une robustesse accrues. Le partenariat, qui vise à fournir des capacités d’impression 3D aux fabricants du monde entier, s’appuiera sur l’expertise de Freemelt dans la conception et la construction d’imprimantes 3D, ainsi que sur les capacités d’Etteplan en matière d’ingénierie et de développement de logiciels.
“Etteplan a identifié l’AM comme l’une des technologies les plus importantes pour l’avenir et nous nous engageons à continuer à renforcer nos capacités dans ce domaine”, a déclaré Riku Riikonen, Senior Vice President, Engineering Solutions, pour Etteplan. “Un partenariat étroit avec Freemelt ouvre des possibilités d’approfondir les connaissances dans ce domaine et crée des synergies avec le potentiel d’augmenter substantiellement la valeur offerte au marché et à nos clients communs au fil du temps.”
EOS franchit une étape importante avec la livraison de la 1 000e imprimante en Amérique du Nord
En reconnaissance de la 1000e installation de machines en Amérique du Nord, EOS a remis à Sintavia un prix commémoratif imprimé en 3D.
EOS a récemment franchi une étape importante avec la livraison et l’installation de sa 1 000e imprimante 3D en Amérique du Nord, plus précisément le système AMCM M 4K à grande échelle. L’imprimante à quatre lasers, qui est capable d’imprimer des pièces d’un mètre de haut, a été installée chez le fabricant d’AM métallique Sintavia, qui possède 16 autres imprimantes 3D d’EOS et fabrique des systèmes de propulsion avancés pour les industries de l’aérospatiale, de la défense et de l’espace. EOS, qui existe depuis plus de 30 ans, a remis à Sintavia un prix spécial conçu par l’ingénieur EOS Additive Minds Jorge Cisneros et imprimé en 3D sur l’EOS M 290 en Ti64, 316L et cuivre pur pour commémorer cette étape importante.
” Cette réalisation est une étape importante dans l’histoire d’EOS et témoigne de l’adoption accélérée de la fabrication additive en Amérique du Nord. Alors que la prolifération de la fabrication additive se poursuit, nous restons le principal innovateur en matière de matériel, de matériaux, de services et d’éducation visant à renforcer l’adoption et l’avancement de la fabrication additive en tant que processus de fabrication courant”, a déclaré Andrew Snow, premier vice-président d’EOS Amérique du Nord et l’un de ses plus anciens employés.
” Lorsque les clients achètent chez EOS, ils installent une technologie mature qui s’appuie sur plus de trois décennies d’expérience, ainsi qu’un support complet pour toutes leurs exigences en matière d’AM. Bien que notre industrie soit très différente de ce qu’elle était il y a plus de 30 ans, une chose est restée : EOS continue d’être le leader du secteur, en poussant l’impression 3D industrielle dans des directions nouvelles et révolutionnaires”.
Foundry Lab sort de la clandestinité avec 8 millions de dollars en série A
Avec d’autres nouvelles de l’industrie de l’AM des métaux, la startup néo-zélandaise Foundry Lab, spécialisée dans le moulage numérique des métaux (DMC), est sortie de la clandestinité avec l’annonce d’un tour de financement de série A de 8 millions de dollars, mené par Blackbird Ventures et rejoint par les nouveaux investisseurs GD1, Icehouse et K1W1, avec la participation des investisseurs existants Founders Fund, Promus et WNT Ventures. La startup a mis au point une technologie de moulage par micro-ondes qui est censée pouvoir fabriquer des composants métalliques moulés résistants à la production à partir de fichiers CAO en moins de huit heures. Si la startup parvient à faire ce qu’elle dit, cela pourrait permettre une production le jour même et rendre potentiellement très heureux les secteurs de la fabrication de masse qui ne sont pas encore touchés par le métal AM, car les pièces fabriquées avec les systèmes de moulage actuels comme le moulage sous pression et le moulage à la cire perdue peuvent prendre entre une et six semaines au minimum. Foundry Lab utilisera ce financement pour étoffer son équipe en créant de nouveaux postes en ingénierie logicielle, en ingénierie RF/micro-ondes, en mécatronique, etc.
Le PDG et fondateur de Foundry Lab, David Moodie, ancien designer industriel, a déclaré : “L’impression 3D est formidable pour les pièces ressemblantes, mais le monde fonctionne avec des pièces réelles, et l’impression sur métal ne pourra jamais produire un vrai moulage. J’ai vite découvert qu’une fonderie n’avait pas sa place dans un laboratoire de recherche et développement. L’approche est donc devenue la suivante : comment une équipe de recherche et développement peut-elle fabriquer des pièces en métal en interne sans devenir une fonderie ?”.
Surveillance intelligente des véhicules avec des TENG imprimés en 3D
Résumé graphique
Un nanogénérateur triboélectrique, ou TENG, est un dispositif de récolte d’énergie. Selon les recherches, la technologie de détection autoalimentée basée sur les TENG présente de nombreux avantages par rapport à la technologie traditionnelle d’alimentation en énergie. Une équipe de scientifiques de diverses universités et instituts en Chine et aux États-Unis a mis au point un TENG imprimé en 3D et destiné à être utilisé dans des applications de surveillance de véhicules intelligents ; il servira à la fois de collecteur d’énergie mécanique rotative et de système de détection autoalimenté à une vitesse de rotation élevée. Un bon moyen d’améliorer la puissance de sortie d’un TENG est de maintenir sa fréquence de fonctionnement élevée, ce que le TENG BS imprimé en 3D devrait permettre de réaliser. En fait, les chercheurs ont conclu que l’utilisation du BS-TENG, composé d’un rotor et d’un stator imprimés en 3D, pourrait améliorer de plus de 99 % la précision du contrôle de la vitesse des véhicules autonomes.
“Ici, nous proposons un TENG structurel de roulement (BS-TENG), qui atteint une vitesse de près de 1 500 tr/min sur la base de la conception diversifiée de l’impression 3D. Il est essentiel qu’une unité BS-TENG délivre une puissance de crête de 0,96 mW sous une charge externe de 8 MΩ et, en outre, charge un condensateur de 1 000 μF pour atteindre une tension de 4 V qui prend simplement 80 s à une vitesse de rotation de 600 tr/min. Le réseau intégré BS-TENG sert à la fois de collecteur d’énergie et de système de détection à grande vitesse autoalimenté pour le fonctionnement sûr des véhicules. Cette étude présente une approche permettant d’améliorer la fréquence de fonctionnement des TENG et peut offrir de nouvelles opportunités pour les TENG dans les systèmes de conduite automobile intelligents.”
Des chercheurs australiens impriment en 3D de la peau de pleine épaisseur
Conceptions flexibles : Les échafaudages imprimés étaient très élastiques et pouvaient se rétablir après avoir été pliés (rangée du haut) ; structures imprimées de différents motifs (rangée du bas). (Courtoisie : Y Zhou et al Biofabrication 10.1088/1758-5090/ac2ef8)
Pour réparer les lésions de la peau, qui est constituée de sept couches de tissus, les scientifiques ont réussi à faire pousser l’épiderme en laboratoire, mais il en va tout autrement d’une peau fonctionnelle de pleine épaisseur contenant des vaisseaux sanguins. C’est pourquoi les chercheurs de l’Intelligent Polymer Research Institute (IPRI) de l’université australienne de Wollongong, avec l’aide de collaborateurs de l’hôpital St. Vincent de Melbourne, de l’hôpital Fiona Stanley et du Western Australia Burns Service, ont utilisé l’impression 3D pour créer une structure semblable à la peau, capable de soutenir la croissance des fibroblastes dermiques présents dans les couches internes de la peau. Dans une étude publiée, l’équipe a présenté une plateforme d’impression 3D permettant de créer des tissus cutanés fonctionnels de pleine épaisseur en utilisant une encre personnalisée composée d’alginate et d’acide catéchol-hyaluronique (HACA). Cette encre équilibre les propriétés mécaniques et la cytocompatibilité (ne nuit pas aux cellules) avec le support structurel, et l’échafaudage cutané en hydrogel imprimé en 3D qui en résulte – avec des microcanaux de gélatine imitant les vaisseaux sanguins – est très élastique et résistant, et peut se rétablir après avoir été plié.
“Au cours des deux dernières décennies, la science des biomatériaux et la biologie cellulaire ont fait d’énormes progrès en matière d’ingénierie tissulaire. Les progrès de la biofabrication 3D nous permettent de faire converger les connaissances dans ces deux domaines et d’agencer les matériaux existants de manière à améliorer considérablement les performances”, a expliqué Gordon Wallace, directeur de l’IPRI.
Imprimante 3D en métal DIY avec soudeur MIG
Enfin, un créateur nommé Lucas, qui dirige la chaîne YouTube Cranktown City présentant des “escapades de bricolage dans l’atelier”, a décidé d’essayer de construire sa propre imprimante 3D en métal, ce qui semble être un projet assez difficile. Comme l’explique un article de Hackaday, sa première tentative a consisté à ajouter une soudeuse MIG à un système Creality Ender 3, qui, comme l’explique Dan Maloney, blogueur chez Hackaday, “n’était en aucun cas prêt pour les abus qu’il allait subir.” En fait, Lucas lui-même a qualifié cette installation de “bancale”, et il n’avait pas tout à fait tort lorsqu’il a fait ses adieux à son fidèle Ender 3 au début de sa première vidéo, pensant que l’imprimante de bureau ne tiendrait pas le coup – cette pauvre machine a définitivement connu des jours meilleurs.
Cependant, il a tiré des leçons de ses premières impressions de prototypes floues et fondues, et a entrepris d’améliorer son installation, notamment en installant une meilleure plaque de construction, un contrôle intégré du courant avec une interface non destructive avec les commandes de la soudeuse, un écran thermique pour l’imprimante elle-même, un moteur pas à pas à la place d’un servo, et un véritable chargeur de fil pour soudeuse MIG, qui peut faire passer le fil beaucoup plus facilement que le pistolet à bobine original qu’il utilisait. Dans sa deuxième vidéo, Lucas a tenté d’imprimer un bateau Benchy, ce qui lui a pris sept heures et a plutôt bien commencé, bien qu’il ait eu l’air plutôt mou à la fin. Mais vous pouvez au moins voir ce qu’il est censé être, même si Lucas a qualifié sa tentative de Benchy en métal de “presse-papier le plus difficile jamais réalisé”.
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