Dans les brèves d’aujourd’hui sur l’impression 3D, VELO3D étend son équipe en Europe et Etihad Engineering travaille avec EOS et Baltic3D sur un projet de R&d. En ce qui concerne les matériaux, Desktop Metal a lancé l’acier inoxydable 316L pour son système de magasin, et l’Université de l’Ouest a publié une étude sur l’impression 3D de céramique. Enfin, Phone Skope utilise la solution d’impression 3D de Photocentric. Lisez la suite pour connaître tous les détails !
VELO3D ajoute deux cadres supérieurs basés en Europe.
De gauche à droite : Dr Jose Greses et Xavier Fruh, nouveaux cadres supérieurs basés en Europe nommés par Velo3D pour soutenir la croissance de la demande de fabrication additive métallique industrielle dans la région.
VELO3D, leader californien de l’AM métal, a annoncé qu’il renforçait son équipe en Europe en nommant deux cadres supérieurs pour soutenir la demande mondiale croissante d’impression 3D métal industrielle… qui ne manquera pas de continuer à croître maintenant que l’entreprise prévoit d’entrer en bourse cette année. Aux côtés de Jon Porter, directeur du développement commercial européen de VELO3D basé au Royaume-Uni, qui dirige l’expansion des opérations commerciales de la société en Europe, le Dr Jose Greses, directeur général, partagera son temps entre l’Allemagne et l’Espagne, et Xavier Fruh, directeur des ventes, sera en France. M. Greses est titulaire d’un doctorat en soudage laser et travaillait dernièrement chez GF Machining Solutions après avoir passé 14 ans chez EOS. M. Fruh, titulaire d’un MBA et d’une maîtrise en génie électrique, a passé les quatre dernières années à travailler au développement commercial en Europe chez AddUp.
“L’expansion de notre présence en Europe répond à une nouvelle demande pour les niveaux les plus élevés de qualité de l’AM métal que seul Velo3D peut fournir, ainsi que pour la liberté de conception qui peut libérer l’innovation et améliorer la compétitivité pour des industries telles que l’aérospatiale, le pétrole et le gaz, et les énergies alternatives”, a déclaré le fondateur et PDG de VELO3D, Benny Buller.
Etihad Engineering, EOS, & ; Baltic3D s’associent pour la R&d
Etihad Engineering, le plus grand fournisseur de services de maintenance, de réparation et de révision (MRO) d’avions commerciaux du Moyen-Orient, travaille avec le fournisseur de solutions d’impression 3D industrielle EOS et Baltic3D, l’un des plus grands centres d’AM industrielle d’Europe du Nord, sur un projet de recherche et de développement intitulé “FDM and SLS industrial 3D printing technology applicability in serial manufacturing of aircraft interior parts”. Baltic3D utilisera la technologie de frittage laser EOS – qualifiée pour les applications aérospatiales – ainsi que d’autres solutions d’AM sur lit de poudre, pour imprimer plus de 2 000 coupons de matériaux sur l’imprimante EOS P396. Ces échantillons seront testés, conformément aux normes aéronautiques, au laboratoire d’inflammabilité d’Etihad Engineering à Abu Dhabi, et Etihad fournira également ses rapports d’ingénierie et ses analyses une fois les tests terminés. L’objectif est de mettre en place un ensemble complet de données d’essai et de fabrication pour aider les ingénieurs aérospatiaux à développer en toute confiance des conceptions de pièces pour l’impression 3D.
” En tant que première compagnie aérienne MRO du Moyen-Orient à recevoir l’approbation de l’EASA pour concevoir, produire et certifier des pièces de cabine imprimées en 3D, nous sommes ravis de soutenir Baltic3D et EOS “, a déclaré Ahmad Rajei, vice-président par intérim de la conception, de l’ingénierie et de l’innovation, Etihad Engineering. “Le lancement de cette initiative de R&D est conforme à la position d’Etihad Engineering en tant qu’acteur mondial de premier plan dans l’ingénierie aéronautique ainsi qu’en tant que pionnier de l’innovation et de la technologie.”
Desktop Metal qualifie l’acier inoxydable 316L pour le système d’atelier
Les buses de pulvérisation personnalisées sont souvent utilisées dans le traitement chimique. Avec les méthodes de fabrication conventionnelles, ces buses sont généralement moulées, puis soumises à un usinage secondaire important sur une CNC à cinq axes. Le 316L est un matériau essentiel pour cette pièce en raison de ses excellentes propriétés matérielles, même à des températures de travail élevées et lors de la pulvérisation de fluides corrosifs. L’impression 3D en 316L sur le Shop System peut produire la totalité de la commande de plusieurs centaines de buses en moins d’une semaine, avec une seule opération secondaire de taraudage nécessaire, ce qui réduit les délais et la complexité du processus de fabrication.
En ce qui concerne l’actualité des matériaux, Desktop Metal, qui a également fait son entrée en bourse cette année, a qualifié et lance sur le marché l’acier inoxydable 316L destiné à être utilisé sur son système jet Shop à liant métallique. L’équipe de science des matériaux de la société a validé que le matériau métallique, qui présente une ductilité élevée, une résistance à la corrosion et d’excellentes propriétés mécaniques à des températures extrêmes, répond aux normes MPIF 35 de la Metal Powder Industries Federation lorsqu’il est imprimé et fritté à l’aide du Shop System. Il s’agit d’un bon choix pour les applications dans des environnements exigeants, tels que l’outillage chirurgical, l’industrie maritime, le traitement pétrochimique, etc. Maintenant qu’il est disponible pour le Shop System, les clients de Desktop Metal peuvent profiter d’une production par lots rentable de pièces en acier inoxydable 316L imprimées en 3D, telles que des buses de pulvérisation personnalisées, des fermetures de dispositifs médicaux et un biseau de montre, qui abrite le cadran et le mouvement.
“Le lancement du 316L pour le Shop System s’inscrit dans le cadre d’une feuille de route agressive et étendue sur les matériaux visant à élargir notre portefeuille AM 2.0 et à répondre à un ensemble de cas d’utilisation en expansion rapide pour nos plateformes d’impression. Nous nous concentrons entièrement sur le développement d’opportunités pour nos clients afin de produire des pièces de manière compétitive par rapport à la fabrication conventionnelle, et nous sommes ravis de pouvoir étendre notre technologie de jet de liant pour répondre à ce besoin et aux applications clés existantes et émergentes du 316L sur le marché “, a déclaré Jonah Myerberg, cofondateur et directeur technique de Desktop Metal.
Étude sur l’impression 3D de céramiques par Joshua Pearce
a) Image de rétrodiffusion de la section transversale de l’entretoise du composant céramique final avec des points pour l’analyse EDS. b) Profils EDS de Si, C, O et N allant de la surface vers le centre. c) Image SEM de la surface de fracture de l’échantillon céramique. d) Prototype de disque vertébral imprimé en 3D pour une utilisation prothétique potentielle dans la colonne vertébrale humaine et son équivalent en céramique converti. Remarque : le profil EDS n’est pas quantitatif mais fournit une vue qualitative sur le changement de composition des éléments de la surface vers le centre.
Le Dr Joshua Pearce, grand défenseur de l’impression 3D et de tout ce qui est open source, a quitté Michigan Tech pour rejoindre le département de génie électrique et informatique de la Western University au Canada, où il poursuit ses travaux sur l’impression 3D. M. Pearce nous a récemment fait part d’une étude intitulée “SiOC(N) Cellular Structures with Dense Struts by Integrating Fused Filament Fabrication 3D Printing with Polymer-Derived Ceramics”, qu’il a publiée avec des collègues de l’université de Trente en Italie. Comme il l’a expliqué dans un courriel, l’impression 3D de céramiques est généralement de faible résolution et peu coûteuse, ou très coûteuse lorsqu’elle est utilisée pour de grands projets médicaux ou aérospatiaux. L’étude de l’équipe se concentre sur les céramiques dérivées de polymères (PDC), expliquant comment ils ont utilisé une imprimante 3D de bureau open source Lulzbot pour fabriquer des céramiques entièrement denses et de haute résolution.
“Dans notre approche, les polymères précéramiques peuvent être façonnés à l’état de polymère, puis pyrolysés pour produire différents types de céramiques”, écrit le Dr Pearce dans le courriel qu’il nous a adressé. “Les céramiques cellulaires peuvent être fabriquées à l’aide de cette technique. Dans notre étude, la nouvelle fabrication de céramiques cellulaires avec un processus en deux étapes utilisant des PDC est rapportée. Tout d’abord, les structures cellulaires sont imprimées en 3D par fabrication de filaments fusionnés (FFF) à l’aide de polyuréthane thermoplastique et imprégnées de polysilazane, un polymère précéramique. Ensuite, la pyrolyse de la structure imprégnée produit une structure cellulaire céramique auto-similaire. L’impact 1) des catalyseurs, 2) de l’environnement de durcissement, et 3) de l’optimisation de la séquence de pyrolyse pour former des céramiques cellulaires avec des entretoises SiOC(N) entièrement denses est systématiquement évalué. Les composants céramiques personnalisés qui en résultent peuvent tolérer des températures de fonctionnement de 1500 °C et peuvent être fabriqués avec une imprimante 3D de bureau pour moins de 5% du coût des méthodes concurrentes. Le matériau céramique s’avère biocompatible et favorise l’adhésion rapide des cellules. Enfin, il est démontré que l’activation cellulaire au stade précoce sur la structure SiOC(N) peut être réglée en ajustant la porosité avec cette impression 3D pour imiter la géométrie du tissu osseux pour la régénération osseuse.”
Pour en savoir plus, vous pouvez consulter l’étude complète ici.
Phone Skope & ; Photocentric Etude de cas
Enfin, la société de digiscopie Phone Skope imprime en 3D ses adaptateurs de smartphone moulés sur mesure, en utilisant la solution LC Magna de Photocentric, qui comprend l’imprimante LCD LC Magna grand format et des unités de post-traitement. Phone Skope a travaillé avec son partenaire Merit3D, fournisseur de services de fabrication, pour modéliser et créer rapidement des adaptateurs sans recourir à un moulage long et coûteux, en utilisant ses huit imprimantes Photocentric LC Magna, le logiciel Studio et l’additif 4D, la résine Daylight Magna Duramax et les unités de post-traitement Air Wash L et Cure L2. La conception du système d’adaptateurs en deux parties est interchangeable et fonctionne avec la plupart des combinaisons d’optiques et de smartphones, et une seule plate-forme d’imprimante LC Magna peut s’adapter à 52 cas, selon la taille. En travaillant avec Merit3D pour utiliser la technologie AM de Photocentric, Phone Skope a pu économiser des milliers de dollars en coûts d’équipement et réduire le temps de conception d’un nouveau modèle de boîtier de quelques mois à quelques semaines.
“La fabrication de Phone Skope a été mise au défi par l’évolution rapide du marché, qui exigeait que ses produits soient compatibles avec un très grand nombre de nouveaux modèles de téléphones sortis chaque année. Afin de créer un adaptateur de digiscopie compatible avec un modèle de téléphone particulier, il fallait créer un moule pour chaque nouveau boîtier, et il y avait toujours un risque que le téléphone lui-même ne soit pas un succès commercial. Phone Skope devait donc choisir les modèles qu’il voulait prendre en charge et pour lesquels il devait créer des moules afin de maintenir sa viabilité”, explique Sally Tipping, de Photocentric. “L’impression 3D a été une excellente solution à ce problème, donnant à Phone Skope la flexibilité de mettre rapidement sur le marché une plus grande variété d’adaptateurs sans les implications financières de la création de moules supplémentaires. Les produits Phone Skope sont réputés dans le monde entier pour leur précision et leur durabilité, et il était donc également vital que ces caractéristiques soient conservées sans compromis.”
Vous pouvez lire l’étude de cas complète ici.
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