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Les brèves de l’impression 3D, 5 février 2022 : numérisation 3D, affaires, robots de combat, et plus.

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Le bulletin d’informations sur l’impression 3D couvre une large gamme de sujets aujourd’hui, alors que B9Creations a lancé un scanner 3D super précis et que SuperStile a installé la Stratasys F770. Un ancien cadre de Stratasys a rejoint l’équipe XJet, Fintek prévoit de présenter ses solutions de finition de surface AM lors d’un événement, et des pièces en titane pour un vélo de route sont maintenant imprimées en 3D avec la technologie Cold Metal Fusion. Enfin, le BattleBot de l’équipe Raptor tire littéralement du feu à partir d’une mâchoire imprimée en 3D !

B9Creations a lancé un nouveau scanner 3D

Le fournisseur de solutions d’impression 3D professionnelles B9Creations était présent cette semaine à l’AGTA GemFair Tucson et a annoncé le lancement de son nouveau scanner 3D ultra-précis et intuitif B9 Scan 500, qu’il qualifie de « scanner 3D le plus précis du marché ». Le scanner est doté d’un ordinateur interne robuste, qui permet un processus de numérisation automatique et personnalisable dans lequel les utilisateurs peuvent reproduire des modèles avec une précision de 5 µm. Selon B9Creations, les utilisateurs peuvent numériser de petits objets en moins de cinq minutes avec le nouveau B9 Scan 500, qui est fourni avec le logiciel Leios 2 pour un traitement fiable des scans 3D, la rétroconception et l’édition de maillage. Ce scanner 3D est une bonne solution pour les industries, de la fabrication à la bijouterie.

« Chez B9Creations, nous sommes toujours à l’écoute et nous tirons parti du retour d’information pour développer nos produits, et le B9 Scan 500 n’a pas fait exception », a déclaré Shon Anderson, le PDG de B9Creations. « Nous avons écouté nos clients et développé un produit qui peut être exploité pour des applications nécessitant même les plus hauts niveaux de précision et de fiabilité. »

SuperStile installe Stratasys F770 pour répondre aux besoins de ses clients

Les capacités d’impression 3D FDM de niveau industriel de SuperStile comprennent la Stratasys Fortus 380 et la F770 récemment installée.™

L’entreprise italienne SuperStile, qui travaille en partenariat avec des marques automobiles telles que BMW et Ferrari pour la conception et la fabrication de produits spécialisés, a augmenté la capacité de son système d’impression 3D FDM industriel en installant une imprimante 3D Stratasys F770 grand format, afin de répondre aux besoins des clients en matière de pièces précises et de grande taille. L’entreprise disposait déjà d’une imprimante 3D Stratasys Fortus 380 et va désormais tirer pleinement parti de la chambre de fabrication entièrement chauffée de 1000 x 610 x 610 mm de la F770 pour réaliser davantage de projets. Grâce à sa capacité à imprimer des thermoplastiques ABS-M30 et ASA haute performance, des matériaux de support solubles et des structures internes complexes, le système a été installé dans le département de prototypage de SuperStile, où il a été utilisé pour imprimer en 3D des modèles de poignées de porte, de bouches d’aération et de rétroviseurs.

« Nous avons choisi le F770 pour trois raisons principales. Avec son méga-volume de production, elle va augmenter la gamme de travaux de prototypage que nous sommes en mesure d’accepter pour nos clients. Elle nous offre également une plus grande largeur de bande de production pour tous nos besoins d’impression 3D, mais surtout grâce à une technologie de fabrication additive de qualité industrielle qui a fait ses preuves avec notre Fortus 380 », a déclaré Franco Palmisano, cofondateur et directeur général de SuperStile.

« L’achat de notre imprimante 3D Stratasys Fortus 380 en 2021 a entraîné un changement fondamental de notre état d’esprit et de l’approche globale de nos processus de conception et de développement, qui a donné des résultats très rapidement. En plus de nous offrir une plus grande liberté de conception, nous avons instantanément réduit les délais de production des prototypes de plusieurs semaines à quelques jours seulement, et avons également diminué les coûts globaux grâce à un processus beaucoup plus simplifié et rentable. »

XJet accueille Andy Middleton dans ses nouvelles fonctions

Andy Middleton, une autorité dans le secteur, apporte à XJet son expérience du marché.

En parlant de Stratasys, le leader de l’industrie Andy Middleton, qui a été président de cette société pendant près de dix ans, a été nommé à un nouveau poste chez XJet, fournisseur de solutions d’impression 3D basé en Israël. Middleton, qui a près de 30 ans d’expérience dans des postes de direction, plus récemment en tant que vice-président exécutif chez Stratasys, sera un atout majeur pour XJet en tant que nouveau directeur commercial pour l’Europe centrale. La société, qui propose l’impression 3D de métal et de céramique avec sa technologie NanoParticle Jetting (NPJ), s’efforce d’améliorer son infrastructure et de se concentrer sur son réseau de vente mondial, et avec quelqu’un comme Middleton à la tête de ces efforts en Europe, je ne prédis que de bonnes choses pour La croissance de XJet.

« Les technologies de base de l’AM par projection de nanoparticules de XJet sont phénoménales et permettent d’obtenir des propriétés de matériaux et de pièces révolutionnaires. C’est ce dont il s’agit pour les clients, essentiel pour les céramiques et les métaux de haute performance, et je suis donc enthousiasmé par le parcours de XJet », a déclaré M. Middleton.

« Le marché des céramiques techniques est proche du point de basculement avec la technologie AM, il est donc impératif que les industries hautement certifiées telles que MedTech, l’aérospatiale et l’énergie – qui utilisent tant de ces matériaux – comprennent le potentiel de la technologie NanoParticle Jetting de XJet. Une quantité énorme de conformité est requise pour ces matériaux d’ingénierie très performants, et je pense que XJet est uniquement capable de répondre à ces critères avec une solution évolutive. »

Fintek présente des solutions automatisées de finition de surface

OTEC SF-HP

Lors du salon Mach 2022 en avril, Fintek, une entreprise du Lancashire, prévoit de présenter son système de finition de surface entièrement automatisé pour les composants de grande taille, ainsi qu’un nouveau procédé électrochimique pour l’élimination des structures de support et la finition des surfaces internes et externes des pièces imprimées en 3D. La société est impatiente de montrer certaines améliorations qu’OTEC Präzisionsfinish a apportées à sa gamme de machines de finition par disque (CF), par traînée (DR) et par jet (SF) pour le lissage, le rodage des bords, l’ébavurage et le polissage. Le nouveau procédé de finition de surface des composants métalliques imprimés en 3D est le fruit d’un accord exclusif avec une autre société britannique.

« Depuis le dernier salon, des avancées significatives ont été réalisées en matière de finition de surface pour les pièces d’ingénierie traditionnelles et les composants métalliques fabriqués par impression 3D. Chez OTEC Präzisionsfinish, nous avons la nouvelle SF-HP qui apporte une finition entièrement automatisée par flux à haute énergie à des pièces de 650 mm de diamètre et de 650 mm de long et pesant jusqu’à 200 kg. De RENA Technologies, nous avons le procédé Hirtisation® qui résout enfin l’un des principaux obstacles à la fabrication additive, à savoir l’élimination rentable et efficace des structures de support, des résidus et le lissage des surfaces internes difficiles à atteindre et des cavités profondes », a déclaré Jonathan Dean, directeur général de Fintek.

Mach 2022 se tiendra à Birmingham, du 4 au 8 avril, et vous pourrez rendre visite à Fintek au stand 19-26.

Cycles robustes grâce à la fusion métallique à froid AM pour les pièces en titane

Le vélo de route Fiadh en titane, rapide et léger, créé par le fabricant de vélos Sturdy Cycles, est désormais fabriqué avec des composants imprimés en 3D à l’aide de la technologie de fusion métallique à froid (CMF), ou Metal SLS, par Headmade Materials. Ce changement est le résultat d’un partenariat entre Sturdy Cycles, Headmade Materials et Element22, spécialiste de la fabrication de titane. Le fabricant de cadres Tom Sturdy avait déjà une grande expérience de l’impression 3D sur métal et a reconnu tout le potentiel que la technologie CMF pouvait apporter à ses vélos de route personnalisés, car elle offre une grande stabilité, répétabilité et efficacité du processus. En outre, par rapport aux pièces imprimées par SLM, les composants fabriqués par CMF subissent moins de contraintes, et la surface des pièces est améliorée, ce qui facilite grandement la finition des surfaces. Sturdy utilise cette technologie pour imprimer les bras de manivelle, la base et les connecteurs du cadre du vélo, qui sont soudés à des tubes polis et accueillent les principaux composants, y compris le guidon.

Christian Fischer, directeur général de Headmade Materials, a déclaré : « La production des composants a été entièrement prise en charge par le spécialiste du titane Element22 et nous sommes heureux de contribuer, grâce à notre technologie de fusion de métaux froids, à faire en sorte que ces vélos de route de rêve de Sturdy Cycles trouvent leur chemin vers de nombreux clients satisfaits. »

Le Raptor Fantôme de BattleBots crache le feu avec une mâchoire imprimée en 3D

L’équipe Raptor (Chuck Pitzer, Eric Diehr, Sabri Sansoy) a fait équipe avec les concepteurs Anouk Wipprecht et Xo Wang pour la compétition BattleBots 2021. Photo par Daniel Longmire.

Enfin, pour cette saison de BattleBots, la vétéran Team Raptor voulait rendre son robot poids lourd Ghost Raptor encore plus incroyablement destructeur, et s’est associée à la designer futuriste high-tech Anouk Wipprecht et à la société de dépôt d’énergie dirigée (DED) en métal Formalloy pour imprimer en 3D une mâchoire en métal qui s’ouvre pour cracher du feu sur ses adversaires ! L’équipe crée des robots de combat depuis plus de dix ans et a appris à réutiliser les composants lors de la refonte pour limiter les coûts. Jusqu’à présent, l’impression 3D n’a été utilisée qu’à des fins de prototypage pour les BattleBots, mais comme l’AM métallique devient plus accessible, certaines équipes souhaitent utiliser cette technologie pour créer de véritables pièces de BattleBot. L’équipe a contacté Wipprecht, qui est une grande fan de robots, et elle s’est jointe à eux pour imprimer en 3D la grille avant en forme de mâchoire du nouveau lance-flammes de Ghost Raptor. Melanie Lang, cofondatrice et PDG de Formalloy, a proposé la technologie DED de son entreprise pour imprimer la grille en aluminium 6061 RAM très résistant, léger mais suffisamment solide pour résister à la chaleur de la flamme alimentée au butane et à l’atmosphère agressive du ring BattleBots. Selon Wipprecht, la grille imprimée en 3D a assez bien résisté pendant la bataille, avec seulement un petit bout des dents du haut rasées.

« La grille frontale est un composant unique à la géométrie assez complexe qui aurait été difficile et long à usiner. FormAlloy a été capable de fabriquer la pièce en quelques heures seulement à partir du fichier CAO », a déclaré M. Lang. « Nous avons réalisé plusieurs itérations ainsi que des pièces de rechange afin de pouvoir les tester. Elles se sont vissées directement et ont été faciles à remplacer avant une bataille.

« La technologie DED de FormAlloy est idéale pour ce type de projet car les composants sont construits ou réparés rapidement et efficacement en une seule étape, et ne nécessitent souvent qu’un post-traitement minimal. C’est un processus efficace et capable de construire avec de multiples matériaux, y compris divers alliages d’aluminium. Si une limitation existe au niveau des matériaux, des délais ou des performances, l’impression 3D peut être une excellente solution. »

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