Dans l’édition d’aujourd’hui de 3D Printing News Briefs, nous discutons d’une nouvelle imprimante 3D d’Ace Micromatic Group, et nous passons aux nouvelles de l’impression 3D médicale de T&R Biofab et Tsunami Medical. Le Bureau américain de l’industrie et de la sécurité a imposé certaines restrictions sur les armes à feu imprimées en 3D. Enfin, nous vous parlons d’un pont en béton imprimé en 3D et d’une station sanitaire imprimée en 3D pour les travailleurs de la santé. Continuez à lire pour tous les détails !
Le groupe Ace Micromatic lance une imprimante 3D en métal
Ace Micromatic Group (AMG), une entreprise indienne de machines-outils, a présenté sa nouvelle imprimante 3D ALM 400 à lit de poudre métallique par l’intermédiaire de son entreprise amace solutions Pvt Ltd. Axée sur la haute productivité et la production en série, l’ALM 400 peut traiter des matériaux métalliques tels que l’Inconel et les alliages de titane, les aciers maraging et inoxydables, et les alliages d’aluminium, ce qui en fait une bonne solution pour les industries de l’aviation, de l’automobile, de la défense, du moulage sous pression, de la médecine et de l’espace. Elle est équipée d’un système de revêtement à lames multiples, d’une filtration automatique, d’un contrôle in situ des dimensions des pièces et d’une surveillance à distance, en plus de deux lasers de 1 kW et de la possibilité d’imprimer des pièces avec des épaisseurs de couche de 30 à 120 microns. L’ALM 400, dont le volume de construction est de 410 x 410 x 450 mm, est réputée pour être facile à utiliser, avec un retour d’information intuitif et une expérience utilisateur améliorée.
“Cette machine polyvalente est développée sur la base solide de notre vaste expérience dans la construction de machines et de notre compréhension des machines à travailler le métal. Forte de son expertise industrielle et de son implication dans cette technologie depuis de nombreuses années, amace a aujourd’hui une meilleure compréhension des exigences des clients. L’équipe a compris les complexités de fabrication auxquelles sont confrontés les clients et a trouvé la bonne solution grâce au processus AM”, a déclaré LS Umesh, PDG et directeur d’Ace Manufacturing Systems.
T&R Biofab transplante du tissu hépatique imprimé en 3D chez un animal
La technique de bio-impression et d’implantation en 3D des chercheurs. Image reproduite avec l’aimable autorisation de la revue Advanced Materials.
T&R Biofab, fabricant coréen d’imprimantes biologiques 3D, a annoncé qu’il avait réussi pour la première fois à imprimer des tissus hépatiques et à les transplanter sur un sujet de test animal. L’équipe a publié ses recherches dans un article intitulé “Production of Multiple Cell-Laden Microtissue Spheroids with Biomimetic Hepatic Lobule-like Structure”. L’équipe a utilisé l’une de ses bio-imprimantes 3DX modifiées, la microfluidique et une nouvelle technique d’extrusion pour modeler des microtissus sphériques en structures imitant les lobules hépatiques qui constituent environ 80 % du foie humain. Après l’implantation des tissus dans des souris, les micro-organes qui se développent à l’intérieur ont présenté une stabilité structurelle et une grande viabilité. Il s’agit d’une bonne nouvelle pour les futures thérapies régénératives du foie, car les approches basées sur les UV pour la bio-impression de lobules hépatiques nécessitent souvent un agent de réticulation, qui peut nuire à la viabilité des cellules hépatiques, et les foies bio-imprimés à l’échelle microscopique transplantés chez des animaux n’ont gardé les sujets en vie que pendant 25 jours au maximum.
Le résumé indique que “la construction d’un modèle cellulaire 3D in vitro imitant le foie humain est hautement souhaitée pour la découverte de médicaments et les applications cliniques, telles que les traitements spécifiques aux patients et la thérapie cellulaire en médecine régénérative. Cependant, les stratégies actuelles de bio-impression sont limitées dans leur capacité à générer des microtissus chargés de cellules multiples avec des structures biomimétiques. Cette étude présente une méthode de production de sphéroïdes de micro-tissus semblables à des lobules hépatiques à l’aide d’un système de bio-impression incorporant une cartouche de précurseurs et un système d’émulsification microfluidique. Les sphéroïdes de micro-tissus chargés de cellules multiples peuvent être générés avec succès à une vitesse d’environ 45 sphéroïdes min-1 et avec un diamètre uniforme. Les cellules hépatiques et endothéliales sont disposées dans un sphéroïde de micro-tissus ayant la structure biomimétique d’un lobule hépatique. Les sphéroïdes permettent une culture à long terme avec une viabilité cellulaire élevée, et l’intégrité structurelle est maintenue plus longtemps que celle des sphéroïdes non structurés. En outre, les sphéroïdes structurés présentent des niveaux d’expression élevés de MRP2, d’albumine et de CD31. En outre, l’étude in vivo révèle que les sphéroïdes de micro-tissus structurés sont greffés de manière stable. Ces résultats démontrent que la méthode permet d’obtenir un modèle précieux de sphéroïdes de microtissus structurés en 3D avec des constructions de type lobule et des fonctions hépatiques.”
Tsunami Medical innove encore grâce à la technologie additive de GE
Cage extensible latérale directe Tsunami Medical Giannutri
Le fournisseur de cages et d’implants rachidiens Tsunami Medical, basé en Italie, a adopté l’année dernière quatre systèmes Concept Laser AM de GE Additive, et continue aujourd’hui à innover avec la fabrication additive pour créer une technologie rachidienne de haute qualité. Depuis le début de l’année, la société, considérée comme un spécialiste clé en main dans ce domaine, a lancé neuf implants de fusion rachidienne en titane imprimés en 3D, ainsi qu’un système de vis et de tiges pédiculaires, et a également reçu récemment l’approbation réglementaire du marquage CE pour mettre sur le marché des cages de fusion intersomatique de nouvelle génération et un système de vis et de tiges. Cette deuxième génération de dispositifs rachidiens imprimés en 3D de Tsunami Medical, fruit d’années de recherche et de développement, vient compléter sa gamme de cages intersomatiques basées sur la technologie Bone InGrowth qui a fait ses preuves, avec des options pour toutes les approches chirurgicales. En outre, les dispositifs intègrent de nombreux avantages de conception et de fabrication que seule l’impression 3D de métal peut offrir dans le secteur orthopédique, tels que des tailles de pores comprises entre 500 et 700 microns pour favoriser la croissance osseuse.
“Le déploiement de la fabrication additive métallique se poursuit à un rythme soutenu en orthopédie. Les chirurgiens et les professionnels de santé sont devenus des utilisateurs experts avancés, grâce à leur adoption précoce de la technologie. Leur niveau de confort, leur expertise et leur désir d’innover se traduisent par des conditions optimales pour accélérer le développement des produits et les mettre sur le marché”, explique Stefano Caselli, fondateur et PDG de Tsunami Medical.
“Avec quatre cages dotées de dispositifs de fixation supplémentaires intégrés, quatre cages extensibles et le premier système de vis et de tiges imprimé en 3D au monde, à la fois pour les procédures ouvertes et MIS, nous proposons désormais un portefeuille de produits complet pour la fusion vertébrale.”
Le ministère américain du commerce ajoute des restrictions pour les armes à feu imprimées en 3D
Le Bureau américain de l’industrie et de la sécurité. Image reproduite avec l’aimable autorisation de Miller Proctor.
En juin, la cour d’appel du neuvième circuit a rendu une injonction préliminaire qui a retiré les armes à feu imprimées en 3D de la liste des munitions américaines (USML), les exemptant ainsi de la réglementation sur le trafic international d’armes (ITAR). Désormais, le Bureau of Industry and Security (BIS), qui dépend du ministère américain du commerce, transfère sa compétence sur certaines technologies utilisées pour fabriquer des armes à feu imprimées en 3D, en déclarant que toute personne contribuant à la fabrication, à l’exportation ou à la fourniture d’armes à feu imprimées en 3D est soumise aux Export Administration Regulations (EAR). Cela signifie essentiellement que le BIS a hérité de l’autorité sur les réglementations relatives aux armes à feu imprimées en 3D, qui sont désormais soumises aux articles 15 CFR 732.2 et 734.7.
Il faut désormais une licence du BIS pour mettre en ligne “tout fichier, y compris tout fichier CAO, qui, une fois converti, se présentera sous la forme d’un code exécutable pour la production d’une arme à feu”. Ces licences seront valables pendant quatre ans ; toute personne ayant l’intention d’exporter des armes imprimées en 3D devra fournir des informations spécifiques sur les armes, notamment la longueur du canon, le calibre et la finition. Les fabricants peuvent soumettre une demande de classification gratuite en ligne au BIS afin de déterminer si leur technologie spécifique est “prête à être insérée dans une machine-outil à commande numérique par ordinateur, un équipement de fabrication additive ou tout autre équipement.” En outre, pour aider les personnes qui possèdent les imprimantes 3D et les logiciels nécessaires à la fabrication d’armes à feu à rester conformes et à respecter les lois relatives aux licences, le BIS a élaboré un guide détaillé à l’intention des personnes dont les technologies relèvent de la section C du règlement 734.7.
Ouverture d’un pont en béton imprimé en 3D à Venise
Récemment, le pont Striatus en béton imprimé en 3D a été dévoilé au public à Venise, en Italie. Il a été conçu de manière paramétrique par le Block Research Group de l’ETH Zurich et Zaha Hadid Architects, en collaboration avec incremental3D et LafargeHolcim. La conception numérique et circulaire de la passerelle, qualifiée de “première du genre” par Holcim, est une excellente vitrine de ce que l’impression 3D du béton est capable de créer, car elle est maintenue par compression uniquement, sans renforts, et a nécessité très peu de matériaux tout en présentant une résistance maximale. Les composants du pont Striatus ont été conçus pour être démontés et réutilisés, et le processus de recyclage est rentable et facile, car aucun tri des matériaux n’est nécessaire. Holcim a mis au point une encre d’impression 3D personnalisée et exclusive pour le projet à partir de sa gamme d’encres de mortier Tector 3D Build, et les blocs du pont ont été imprimés hors site, avant d’être assemblés à sec à Giardini Marinaressa, où ils seront exposés jusqu’en novembre 2021.
“Cette méthode précise d’impression 3D du béton nous permet de combiner les principes de la construction traditionnelle des voûtes avec la fabrication numérique du béton, afin d’utiliser le matériau uniquement là où il est structurellement nécessaire, sans produire de déchets”, a expliqué Philippe Block, professeur à l’ETH Zurich.
Stations de désinfection imprimées en 3D pour la sécurité du COVID-19
L’unité d’habillage imprimée en 3D dans un hôpital de Chennai.
En parlant de construction imprimée en 3D, la startup technologique Tvasta, fondée par d’anciens étudiants de l’Indian Institute of Technology (IIT) Madras, collabore avec Saint-Gobain pour développer des stations d’assainissement imprimées en 3D qui peuvent aider à protéger les travailleurs de la santé et leurs familles, alors que la variante Delta du COVID-19 se propage rapidement et furieusement et que la menace d’une troisième vague de coronavirus plane. Le retrait de l’équipement de protection individuelle (EPI) est appelé “doffing” et exige que les médecins, les infirmières et les autres travailleurs de la santé se désinfectent après leur service, avant de retirer leurs kits EPI et de les jeter correctement, afin qu’ils ne ramènent pas le virus chez eux.
Ces stations imprimées en 3D par Tvasta et Saint-Gobain sont en fait des unités de déshabillage imprimées en 3D, et deux ont déjà été lancées à Chennai, dans un hôpital public de Kancheepuram et à l’Omandurar Medical College and Hospital. Une troisième unité, qui est encore en cours de construction, sera finalement placée au Government Medical College and Hospital de Thiruvalluvar. Les unités d’ablation sont imprimées en 3D hors site, puis transportées et assemblées sur place à l’hôpital. Non seulement elles offrent aux professionnels de la santé un endroit sûr pour enlever leur EPI et se désinfecter par la suite, mais elles réduisent également le nombre d’ouvriers du bâtiment qui doivent se trouver à proximité d’un hôpital où sont admis des patients atteints de COVID-19.
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