Les orthèses imprimées en 3D pour enfants réduisent les temps de production de 40%

Les orthèses imprimées en 3D pour enfants réduisent les temps de production de 40%

Dans une étude de cas récente publiée par Thor3D, dont le siège est à Moscou, nous voyons comment leur scanner Calibry 3D a fait une énorme différence dans la production d'orthèses plantaires pour enfants en Allemagne. Phoenix GmbH

En utilisant le logiciel Calibry Nest, le scanner Calibry 3D, le logiciel Geomagic Wrap avec des algorithmes créés par Phoenix et l'imprimante 3D Tractus, Phoenix a pu développer une nouvelle solution reproductible. Capable d'économiser jusqu'à 40% du temps de production aux médecins, le nouveau processus est si simple qu'il peut être utilisé par des orthopédistes sans expérience préalable dans l'utilisation d'outils 3D.

«Avant Calibry, nous devions utiliser des scanners plus chers et moins conviviaux pour effectuer les mêmes tâches. Il s'agit d'un facteur limitatif dans les applications de numérisation B2B, où l'utilisateur n'est pas un expert en numérisation », commente Emil Wörgötter, ingénieur d'application Numérisation 3D

Le nouveau niveau de confort offert aux jeunes patients est encore plus important. Historiquement, être adapté pour une prothèse ou une orthèse pouvait être un processus long et douloureux pour n'importe qui, mais surtout pour un enfant qui a besoin de mises à jour constantes. L'impression 3D a déjà fait ses preuves dans d'innombrables cas en ce qui concerne les prothèses de la main et du bras, aidant les amputés, et offre également un bien meilleur moyen d'adapter les orthèses aux enfants.

Certains des plus grands avantages de l'impression 3D sont exposés dans cette dernière étude de cas, car les enfants peuvent profiter de dispositifs médicaux entièrement personnalisés qui peuvent être redimensionnés en quelques minutes plutôt qu'en quelques heures. Ils pourront éventuellement marcher plus confortablement (et peut-être même attendre avec impatience leur visite pour voir l'orthopédiste). Ceci est en comparaison avec la méthode désuète et très inefficace de création d'orthèses, à commencer par la prise de mesures et la modélisation de la semelle. Ensuite, le plâtre est utilisé pour mouler l'orthèse – ce n'est pas seulement salissant, mais cela peut être difficile lorsque l'on teste la patience d'un enfant. Un spécialiste orthopédique est nécessaire pour effectuer le travail, qui peut nécessiter un entretien extrêmement élevé; en fait, si une étape tourne mal, tout le processus inconfortable peut devoir être répété une fois de plus. En fin de compte, cependant, la forme positive est créée.

Le processus de plâtrage

En utilisant le scanner 3D Calibry pour créer une orthèse, l'équipe Phoenix avait toujours besoin d'une forme positive d'un appareillage précédent:

«Pour l'instant, dans la production d'orthèses, un processus traditionnel de création de la forme positive initiale doit rester. Le scan d'une forme positive diffère du scan du pied », déclare l'équipe Phoenix dans l'étude de cas. «Un scan 3D a beaucoup de détails anatomiques d'un pied existant qui nécessite un traitement, alors qu'une forme positive a une géométrie simplifiée et anatomiquement correcte. Actuellement, Phoenix développe des algorithmes, qui automatiseront également la création de la forme positive initiale. Ainsi, à l'avenir, la production d'orthèses deviendra totalement sans contact.

Scanner une forme positive existante

Sur la base de mesures, une conception entièrement automatisée d'une nouvelle forme positive est effectuée

La nouvelle forme positive est imprimée en 3D.

Thermoformage sous vide de la nouvelle coque d'orthèse

Après avoir mesuré le pied, puis scanné la forme positive du patient, ils ont pu en imprimer une nouvelle en 3D puis créer une nouvelle coque avec thermoformage sous vide. Le patient n'a ressenti aucun inconfort ni de longs délais d'attente, et aucun stockage n'est requis pour les formulaires car toutes les données restent en ligne.

On s'attend à ce que les orthèses continuent d'évoluer via l'impression 3D car elles sont un article plus petit, facile à produire et qui peut être fabriqué beaucoup plus rapidement et à un prix abordable maintenant, avec des personnalisations étonnantes.

[Source: Thor3D; Images gracieuseté de Phoenix GmbH

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