J’aime Osprey en tant que marque. J’ai un sac à dos et quelques cubes de voyage qui sont extrêmement bien conçus. Les sacs à dos Osprey sont des articles de très haute qualité et peuvent durer longtemps. De plus, ils sont conçus pour les voyageurs et comportent toutes sortes de caractéristiques et d’ajouts pratiques. À un moment donné, j’ai voyagé sans interruption pendant quelques années, donc je suis très à cheval sur les sacs à dos. Je considère également depuis longtemps que les articles de sport représentent un énorme potentiel d’innovation en matière d’impression 3D. J’ai donc été très heureux d’apprendre qu’Osprey utilise l’impression 3D pour certains composants innovants d’une nouvelle série de sacs à dos.
Image reproduite avec l’aimable autorisation d’Osprey et de Carbon.
Depuis deux ans, le fondateur d’Osprey, Mike Pfotenhauer, travaille sur la série de sacs à dos UNLTD. Ces sacs présentent des matériaux et des processus de pointe pour représenter la limite extrême de l’innovation dans les sacs à dos. L’une des caractéristiques de ces sacs est le Fitscape Lumbar imprimé en 3D d’Osprey UNLTD, qui soutient le bas du dos de l’utilisateur. Cette partie est imprimée en 3D avec la technologie de synthèse de lumière numérique (DLS) de Carbon et offre une prise antidérapante, un support coussiné ajusté et une meilleure ventilation. La société vante également l’utilisation de moins de matériaux dans la production, ce qui réduit les déchets.
“Les méthodes de fabrication traditionnelles nous enseignent que pour repousser les limites de l’innovation, il faut allonger les délais de développement des produits. Le développement de l’Osprey UNLTD a prouvé exactement le contraire. L’ensemble du processus utilisant Carbon DLS a pris environ un an, avec seulement six mois pour itérer sur la conception, ce qui a permis à Osprey de commercialiser plus rapidement ce produit innovant”, a déclaré Phil DeSimone, cofondateur de Carbon.
“L’Osprey UNLTD est la manifestation de l’approche d’Osprey en matière d’innovation. En développant l’Osprey UNLTD, nous avons supprimé les contraintes liées à la commercialisation et aux calendriers de production pour aller au-delà des technologies de fabrication traditionnelles, ouvrant ainsi la voie à une nouvelle ère de conception des sacs à dos et à l’expérience ultime de la randonnée”, a déclaré Rob BonDurant, vice-président du marketing d’Osprey Packs.
Les sacs UNLTD utilisent des matériaux UHMWPE, sont dotés d’un rabat en nylon rip-top et d’une housse spéciale pour l’aéroport qui s’ouvre lorsque vous devez enregistrer le sac. Il y aura quatre sacs UNLTD au total dans la série, deux pour les hommes et deux pour les femmes et les tailles AirScape 68 et Anti-Gravity 64.
Cette nouvelle intervient après le lancement récent de l’imprimante 3D Carbon M3. Il s’agit d’un véritable exploit pour la société d’AM, qui a réussi à intégrer des pièces imprimées en 3D dans un plus grand nombre de biens de consommation, dont un certain nombre de produits Adidas. J’adore l’utilisation du carbone pour l’élément de soutien lombaire. J’adore l’utilisation de la texture pour l’anti-dérapant, quelque chose que j’ai récemment mentionné dans une présentation comme une bonne possibilité. J’aime aussi le fait que le carbone puisse créer une forme avec différentes zones pour différentes actions et niveaux de soutien. L’avantage supplémentaire du poids et de la ventilation devrait également être appréciable pour l’utilisateur. C’est un projet qui met vraiment en valeur ce que l’impression 3D peut faire.
L’introduction limitée de l’impression 3D sur une seule pièce dans une nouvelle gamme de produits est un excellent moyen de superviser la mise en œuvre directe de la GA au sein d’une entreprise. Elle est limitée à quelques pièces, qui sont contrôlées en même temps que leur lancement. Cela facilite la mise en œuvre de la production dans une opération de fabrication.
C’est un excellent produit avec une belle mise en œuvre ; cependant, je me demande si le composant imprimé en 3D pourrait résister à l’usure d’une utilisation normale aussi bien que prévu. Les contraintes de cisaillement sur les treillis fins et l’usage intensif que les gens font de ces choses peuvent très bien être un peu trop pour un composant en carbone.
En même temps, je déconseille de mettre en œuvre ce matériel pour une entreprise de sacs à dos. Ces entreprises sont généralement proches de la nature, tout comme leurs utilisateurs. Dans de telles zones à risque écologique, la durabilité est payante. En effet, Osprey dit :
“Des matières premières et des repères chimiques aux accords progressifs de code de conduite en usine et aux programmes qui prolongent la fin de vie d’un produit, Osprey examine chaque aspect de son activité pour s’assurer qu’elle laisse le moins de traces possible. Osprey se consacre à la création d’équipements innovants, performants et durables qui reflètent l’amour de la marque pour l’aventure, sa dévotion pour le plein air et sa ferme résolution de laisser le monde en meilleur état qu’il ne l’a trouvé.”
En gardant cela à l’esprit, je ne pourrais pas recommander l’utilisation d’un composant thermodurci qui ne peut pas être recyclé de manière significative. Je ne vois pas comment un composant en carbone pourrait avoir une bonne fin de vie, étant donné qu’il s’agit d’un photopolymère contenant de nombreux produits chimiques exotiques qui ne peuvent être que jetés et non recyclés. En effet, certains pays exigent que ces matériaux soient collectés dans des sites spécialisés. Pour le matériau époxy EPX-82 de Carbon, la fiche de données scientifiques (FDS) indique ce qui suit :
¨Collecter et récupérer ou éliminer dans des conteneurs scellés dans un site d’élimination des déchets agréé. Ne pas laisser cette matière s’écouler dans les égouts/les réserves d’eau. Ne pas contaminer les étangs, les cours d’eau ou les fossés avec le produit chimique ou le récipient usagé. Éliminer le contenu/récipient conformément aux réglementations locales/régionales/nationales/internationales.¨
Nous pouvons voir sur la fiche de données de sécurité de Carbon que certains de ses matériaux sont “soupçonnés de nuire à l’enfant à naître” et “soupçonnés de nuire à la fertilité”. Ils sont également “toxiques pour la vie aquatique avec des effets à long terme”. Pour moi, empoisonner les poissons et les enfants ne laisse pas “le moins de traces possible”. Je pense que vous pourriez faire un sac à dos lombaire avec quelque chose qui n’est pas un “produit chimique dangereux”, tel que défini par la norme de communication des dangers de l’OSHA, 29 CFR 1910.1200.
Si Carbon s’en tenait aux inserts de thermoformage ou aux produits industriels, je ne ferais pas la fine bouche. Mais utiliser ses matériaux photopolymères qui peuvent être dangereux et non recyclés pour un composant de sac à dos ? Nous pouvons certainement faire mieux pour la Terre en tant qu’industrie.
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