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Roland Fischer, PDG d’Oerlikon :  » Il s’agit d’optimiser le processus d’impression 3D « .

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Roland Fischer est le PDG d’Oerlikon, un groupe de 10 000 employés dont le chiffre d’affaires dépasse les 2 milliards de dollars et qui est actif dans de nombreux domaines industriels. Le conglomérat possède une importante division de revêtement de surface, ainsi qu’une autre qui fabrique des fibres. Oerlikon a également beaucoup investi dans le domaine des additifs.

L’entreprise fabrique des poudres pour la fabrication additive (AM), mais elle dispose également d’un service pour produire des pièces prototypes et d’un autre pour vous aider à industrialiser ces prototypes. Oerlikon peut également fabriquer des pièces à l’échelle pour vous sur ses sites américains et suisses. La combinaison d’une connaissance approfondie de l’AM et d’une connaissance approfondie du revêtement de surface signifie que l’entreprise peut être un partenaire clé pour ceux qui souhaitent produire les composants les plus exigeants.

Le vélo d’Urwahn est équipé de composants fabriqués par Oerlikon.

Nous avons interviewé Roland Fisher pour en savoir plus sur l’entreprise. Roland explique que c’est une décision stratégique qui les a conduits à se lancer dans l’activité AM, une extension des compétences de base d’Oerlikon.

« C’était parfaitement logique pour nous. Dans le domaine des métaux, il ne s’agit pas uniquement des matériaux, mais aussi des applications. La combinaison de la compréhension du matériau, du composant, de l’activité elle-même, de marchés comme l’aérospatiale et de l’activité de revêtement en a fait une décision logique. À l’avenir, nous souhaitons poursuivre des projets tels que l’intégration de capteurs dans un revêtement afin de créer des pièces AM plus intéressantes », a déclaré M. Fisher. « Nous avons maintenant construit des usines pour les matériaux et la production de pièces. Nous nous concentrons principalement sur l’aérospatiale, mais nous avons un éventail plus large de clients. Et l’accent est mis sur les métaux, bien que nous fabriquions également des pièces en polymère. Nous avons fait passer notre production du stade du prototypage à celui de la fabrication. Nous passons de 10 à 100 pièces à des milliers de pièces ».

J’étais curieux de savoir ce que l’entreprise considère comme ses principaux défis à relever et à résoudre. Comme les individus dans de nombreuses entreprises, il a noté que la qualification et les réglementations étaient des obstacles importants à la production de masse. Toutefois, des progrès sont réalisés, comme en témoigne le type de participation qu’il a constaté à la conférence d’Oerlikon sur les technologies de fabrication avancées, lancée en 2017.

« Nous nous dirigeons davantage vers la production en série, passant de pièces accessibles à des pièces acceptables. Nous travaillons à l’optimisation du lit de poudre et nous nous réjouissons de la fusion multi-laser du lit de poudre et du jet de liant. Les défis sont nombreux aujourd’hui : qualification, approbations, réglementation. Il y a beaucoup d’hésitation à accepter les risques et cela diffère selon les industries. Si je pouvais fermer les yeux, rêver et souhaiter une chose, ce serait la vitesse », a déclaré M. Fischer. « Il y a quelques années, à notre conférence, nous avions les nerds de l’additif. Aujourd’hui, nous voyons les responsables de la production, les directeurs de la technologie sont présents, c’est devenu stratégique. Il y a maintenant de vraies applications et de vrais défis. La communauté s’est aussi diversifiée, il y a eu 650 startups en l’espace de 12 mois. »

Bien que l’industrie des additifs ait progressé, elle a été gravement touchée, comme d’autres secteurs, par le COVID-19, ainsi que par les problèmes de chaîne d’approvisionnement qui en ont résulté. Parmi tous les secteurs verticaux desservis par Oerlikon, M. Fischer a déclaré que l’aviation, où l’entreprise a des contrats avec des sociétés telles que Lufthansa et Boeing, a été la plus touchée. Toutefois, l’entreprise continue de développer ses activités d’impression 3D dans un certain nombre de segments, y compris l’aérospatiale.

« L’aviation a été fortement touchée par la pandémie, c’est pourquoi elle se situe à un niveau inférieur. Mais l’aérospatiale progresse bien dans l’ensemble. Les pièces pour l’espace et les satellites, les antennes, les activités de défense, le pétrole et le gaz, et le sous-marin ont bien progressé. Dans le secteur de l’énergie, de nombreux projets sont en cours. L’industrie générale est également importante maintenant. Nous fabriquons également des pièces pour les sacs et les ceintures dans le segment des produits de luxe. Nous voyons que l’additif ouvre une fonctionnalité plus profonde. Dans de nombreux domaines, il y a un besoin pour des choses que nous ne pouvons pas produire sans additif – qui doivent avoir la plus haute qualité », explique Roland. « Il y a aussi des cas où l’additif peut ajouter une nouvelle fonctionnalité ou une nouvelle dimension à un produit. Un effet de refroidissement sur une pièce industrielle. L’additif n’est pas quelque chose qui remplace la technologie existante, mais il fonctionne lorsque vous pouvez faire quelque chose que vous ne pouviez pas faire auparavant. »

Lorsque je lui ai demandé quels étaient les composants sur lesquels Oerlikon était optimiste, il a cité les pièces détachées, en particulier lorsque les fonctionnalités peuvent être combinées, en utilisant des capteurs par exemple. Il a également noté la capacité de l’AM à perturber l’e-mobilité, y compris les piles à combustible, le poids et plus encore. Toutefois, M. Fischer a pris soin de ne pas s’emballer en parlant de composants spécifiques. Il a comparé sa vision de la GA à la manière dont un médecin examine un patient.

« Je suis un ingénieur, conditionné d’une certaine manière. Prenez un médecin, par exemple. Ils ne parlent pas des pièces. Ce qui est pertinent, c’est le patient, quand il peut aller mieux et être libéré. Il ne s’agit pas d’optimiser la pièce. Il s’agit d’optimiser le processus. Il s’agit d’appliquer notre savoir-faire à quelque chose de complètement différent. Nous devons être prudents lorsque nous parlons de production de masse. »

C’est pourquoi il a souligné l’intérêt de l’impression 3D dans des applications très spécifiques et très performantes, comme le secteur spatial, dans lequel Oerlikon a travaillé avec RUAG, et le secteur sous-marin.

« À l’heure actuelle, l’espace et l’aérospatiale où nous produisons une centaine de pièces de taille limitée, avec peu de défauts, une bonne surface, un faible poids, nous sommes beaucoup plus pertinents. Ici, il faut que ça marche. Pour les fabricants de satellites, il faut que cela fonctionne et que l’on gagne du poids. Pour une station de pompage située à 1 000 mètres sous le niveau de la mer, l’échec n’est pas une option. Dans certains cas, nous avons des pièces qui ont maintenant des fonctions de refroidissement et qui peuvent durer dix ans. Le champ des applications commence à s’élargir. »

Dans l’ensemble, M. Fischer est optimiste quant au marché et à son évolution. « Il s’agissait auparavant d’un marché allemand, la plupart des grandes entreprises d’impression étant situées dans ce pays. Beaucoup d’industries l’ont également adopté. Mais aujourd’hui, il y a un fort développement aux États-Unis, notamment dans le secteur de la défense, et l’Asie se redresse. Pour nous, il est important de ne pas rater un gros coup et de rester concentrés sur la croissance et l’avenir. »

Il est important qu’Oerlikon utilise ses prouesses de production et sa connaissance des matériaux pour les améliorer. C’est là que réside son principal facteur de différenciation. Si elle continue à le faire, elle contribuera à accélérer non seulement sa propre croissance mais aussi celle de nombreuses entreprises simultanément.

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